Как использовать инверторный сварочник для точечной сварки: Как использовать инверторный сварочник для точечной сварки. Собираем аппарат для точечной сварки своими руками. Способы контактной сварки и образование соединений

Содержание

Как использовать инверторный сварочник для точечной сварки. Собираем аппарат для точечной сварки своими руками. Способы контактной сварки и образование соединений

В радиолюбительской практике не часто применяется контактная сварка, но все же бывает. И когда такой случай настает, но нет ни желания, ни времени мастерить хороший и большой аппарат для точечной сварки. Да если и делать его, то потом он будет валяться без дела, так как следующее применение его может и не наступить.
Например, вам нужно соединить в цепь несколько аккумуляторных батарей. Соединяются они тонкой металлической лентой, без пайки припоем, так как аккумуляторы вообще не рекомендуют паять. Для таких целей я покажу вам как собрать простой аппарат для точечной контактной свари своими руками минут за 30.

  • Нам понадобиться трансформатор переменного тока с напряжением вторичной обмотки 15-25 Вольт. Нагрузочная способность не имеет значения.
  • Конденсаторы. Я взял 2200 мкФ – 4 штуки. Можно больше, в зависимости от мощности которую вам необходимо получить.
  • Кнопка любая.
  • Провода.
  • Медная проволока.
  • Диодная сборка для выпрямления. Можно так же использовать один диод, для полуволнового выпрямления.

Схема аппарата для контактной точечной сварки

Работа устройства очень проста. При нажатии на кнопку, которая установлена на сварочной вилке, происходит зарядка конденсаторов до 30 В. После этого на сварочной вилке появляется потенциал, так как конденсаторы подключены параллельно вилке. Для того чтобы сварить металлы соединяем их и прижимаем вилкой. При замыкании контактов происходит короткое замыкание, в результате чего проскакивают искры и металлы свариваются между собой.

Сборка аппарата для сварки


Припаиваем конденсаторы между собой.
Делаем сварочную вилку. Для этого берем два отрезка толстой медной проволоки. И припаиваем к проводам, изолируем места пайки изолентой.
Корпусом вилки будет служить алюминиевая трубка с пластиковой заглушкой, через которую будут торчать сварочные вывода. Чтобы вывода не проваливались, сажаем их на клей.


Также сажаем на клей заглушку.


Припаиваем провода к кнопке и прикладываем кнопку к вилке. Все обматываем изолентой.


То есть к сварочной вилке идут четыре провода: два для сварочных электродов и два для кнопки.
Собираем устройство, припаиваем вилку и кнопку.


Включаем, нажимаем кнопку зарядки. Происходит зарядка конденсаторов.


Измеряем напряжение на конденсаторах. Оно примерно равно 30 В, что вполне приемлемо.
Пробуем сваривать металлы. В принципе терпимо, учитывая то что я взял не совсем новые конденсаторы. Лента держится довольно неплохо.


Но если вам нужно помощнее, то тогда можно доработать схему так.


Первое, что бросается в глаза, так это большее число конденсаторов, что существенно повышает мощность всего аппарата.
Далее, вместо кнопки – резистор сопротивлением 10-100 Ом. Я решил, что хватит с кнопкой баловаться – все заряжается само через 1-2 секунды. Плюс ко всему кнопка не залипает. Ведь ток мгновенного заряда также порядочный.
И третье это дроссель в цепи вилки, состоящий из 30-100 витков толстой проволоки на ферритовом сердечнике. Благодаря этому дросселю будет увеличено мгновенное время сварки, что повысит её качество, и будет продлена жизнь конденсаторов.


Конденсаторы, эксплуатирующийся в таком аппарате контактной сварки обречены на ранний выход из строя, так как такие перегрузки им не желательны. Но их с лихвой хватит на несколько сотен сварочных соединений.

Сморите видео сборки и испытаний

Точечная сварка из инвертора своими руками – миф это, или реальность? Ответить на этот вопрос однозначно совсем непросто. В интернете можно найти немало статей на эту тему. Их авторы касаются, как правило, проблем переделки электрических и электронных компонентов. Вопрос о том, как создать необходимое рабочее давление на электродах при этом уходит как бы на второй план. А ведь он является, по сути, ключевым, поскольку речь идёт об усилии в десятки, а иногда и сотни килограммов. Ну да ладно, давайте по порядку.

Преимуществ у контактной сварки достаточно, чтобы сделать её привлекательной для тех, кто намерен наладить массовый выпуск продукции или заниматься ремонтом техники на профессиональном уровне.

  • Хорошее качество сварного соединения. Оно обеспечивается стабильностью параметров сварочного тока и давления, оказываемого на соединяемые детали.
  • Высокая скорость процесса. На наложение шва уходят секунды. Это особенно важно, когда речь идёт о выполнении большого объёма работ.
  • Эксплуатационная простота. Правильно изготовленный аппарат для контактной сварки не требует особых навыков при использовании, и освоить процесс в состоянии даже специалист средней квалификации.
  • Использование споттера оправдано при работах по ремонту автомобильных кузовов. Такое устройство упрощает не только процесс сварки, но и рихтовки повреждённых деталей.

Основным препятствием для широкого распространения технологии является высокая стоимость оборудования. Она и наталкивает многих на мысль о том, чтобы изготовить аппарат для контактной сварки самостоятельно.

Нужен ли инвертор?

На самом деле, использование для этих целей инвертора необоснованно. Ведь для контактной сварки нет никакой необходимости в постоянном токе. При наличии уже готового сварочного инвертора лишь несколько упрощается задача монтажа управляющих схем и изготовления трансформаторных катушек требуемых параметров. С таким же успехом можно изготовить оборудование, что называется, с нуля.

Что потребуется

Приступать к решению такой задачи, не имея необходимых теоретических знаний и практических навыков, не стоит. Это только на словах всё выглядит относительно просто. Но если вы умеете паять и знаете, как правильно перемотать катушки трансформатора, можно попробовать. Для этого вам понадобятся определённые материалы и инструменты.

  • Медный провод определённого сечения. Его сечение и количество возможно определить, только выполнив предварительные расчеты.
  • Материал для изготовления шины. На худой конец можно обойтись тем же проводом, но целесообразнее приобрести уже готовое изделие.
  • Лак для создания на проводах изолирующего слоя и хорошая изоляционная лента.
  • Мультиметр для проведения необходимых замеров.
  • Принадлежности для пайки – паяльник, флюс, припой и т. п.

Разумеется, придётся приобрести и уже готовый сварочный инвертор.

Изготовление трансформатора

На рисунке №1 схематически показано возможное соотношение витков первичной и вторичной обмоток трансформатора, необходимого для работы контактной сварки. Большое число выходов на вторичной обмотке необходимо для того, чтобы иметь возможность грубой регулировки параметров тока. Но представленная схема требует корректировки в зависимости от требуемых параметров тока. Без предварительных расчётов не обойтись.

Теоретическая и практическая помощь

Количество витков можно рассчитывать по этой формуле: N = 50/S. Где N — количество витков, S — площадь сердечника в см2. Для упрощения задачи рекомендуется воспользоваться уже готовой программой калькулятором. Их также можно найти в сети. Например, программа OER. Это поможет избежать ошибок и упростит задачу. Поскольку речь идёт о конструировании оборудования на базе уже готового инвертора, то следует сначала замерить параметры первичной катушки, произвести расчеты, и только потом приступать к изготовлению вторичной обмотки.

Осторожно!

Следует обязательно позаботиться о том, чтобы обе обмотки были заземлены. Ведь полученная мощность тока будет очень высокой, и контакт с находящимися под напряжением деталями может оказаться смертелен.

Тщательно изолируем и хорошо охлаждаем

Выполняя намотку проволоки на катушку, следует обязательно наносить на её поверхность изолирующий лак и укладывать витки как можно плотнее. В противном случае нельзя исключить межвитковые замыкания и перегорание проводов из-за перегрева. На первый план выходит охлаждение трансформатора.

Об этом авторы многих статей почему-то умалчивают. Не исключено, что потребуется установка дополнительной системы охлаждения, состоящей из радиаторов и обдувающих их вентиляторов. Если об этом не позаботиться, оборудование просто выйдет из строя от перегрева или даже станет пожароопасным. Как вариант, возможна установка уже готовых систем охлаждения, применяемых в электрике и электронике.

Монтаж системы управления

При монтаже схемы управления рекомендуется использовать уже готовые элементы. Они уже есть в заводском инверторе. Это сильно упростит процесс сборки и сделает аппарат удобным в эксплуатации. А вот ёмкости его штатных конденсаторов может оказаться недостаточно. В этом случае их придётся заменить на детали, подходящие по параметрам. Регулировка параметров тока в аппарате контактной сварки производится ступенчато. Её точность будет зависеть от количества выводов вторичной обмотки и их шага. Это необходимо, если требуется оборудование, способное обеспечивать работу в разных режимах.

Это важно!

Монтаж компонентов схемы следует производить с помощью пайки. Разъёмные соединения не способны обеспечить необходимый режим теплопередачи. Их использование имеет смысл только в тех случаях, когда предполагается частая замена каких-либо деталей.

Делаем клещи

Лишь когда трансформатор будет готов, имеет смысл приступать к изготовлению контактных клещей. Их конструкция в первую очередь зависит от характера работ, для которых будет использоваться оборудование. Устройство захвата будет зависеть от системы его привода и предполагаемого размера соединяемых деталей. Важной частью клещей являются контактные наконечники. При малой толщине свариваемого листа вполне допустимо использование медных наконечников от паяльника. Лучше, если приобрести и установить готовые наконечники – они встречаются в продаже и удобны тем, что имеют специальную, хорошо подходящую для работы форму. Но если речь идёт о стальном листе 0,5 мм и более и предполагается наложение соединительных швов значительной протяжённости, наконечники рекомендуется оснастить роликами.

Обеспечение прижимного усилия

Далее придётся решать наиболее практически сложную задачу. Дело в том, что если вы намерены создавать давление на сварочных клещах вручную, от изготовления контактной сварки лучше отказаться. Эффективность работы такого аппарата окажется низкой. Прилагаемое усилие в месте сварки должно быть равномерным и весьма значительным.

В промышленных условиях для этого используются гидравлические или пневматические системы. Изготовить такое устройство самостоятельно крайне проблематично. Разумнее приобрести уже готовый бустер, благо они встречаются в продаже. При изготовлении контактной сварки своими руками, проще задействовать усилители, приводимые в действие сжатым воздухом. В этом случае для их функционирования будет достаточно подключить обычный пневматический компрессор. Оптимально, если максимальное усилие на контактах будет достигать 100 кг и выше. Для изменения давления можно использовать отдельный регулятор, или встроить его в общую систему управления аппаратом.

Подача газа

Для оптимизации условий сварки и улучшения качества соединительного шва стоит позаботиться о подаче в рабочую зону газа. В случае со сталью это должна быть углекислота. Подбор форсунки и место её расположения зависят от размера клещей, контактов и рабочей зоны. Подающий шланг закрепляется так, чтобы не мешать работе остальных компонентов устройства. Он должен быть изготовлен из негорючего термостойкого материала и оснащён регулировочным вентилем.

Забота о надёжности и безопасности

Для эффективной работы оборудования, а также в целях обеспечения норм безопасности, все компоненты устройства должны быть тщательно закреплены и изолированы. В качестве основы рекомендуется использовать диэлектрические материалы, обладающие хорошей термостойкостью и механической прочностью. Необходимо позаботиться и о встраивании в электрическую схему защитных предохранителей. При работе на оборудовании важно соблюдать все рекомендованные меры безопасности.

0

При выполнении кузовных работ на автомобиле, точнее – при устранении вмятин после ДТП, возникает необходимость демонтажа поврежденного элемента с последующей рихтовкой.

Это длительная и дорогостоящая процедура. К тому же, на автомобилях ранних годов выпуска элементы кузова крепятся не на болты, а приварены к лонжеронам.

Такой ремонт влетит «в копеечку» не только за сложность работ. Он повлечет за собой дополнительные затраты на покраску как восстановленной зоны деформации, так и мест крепления демонтируемой части кузова.

В ряде случаев восстановление вмятин традиционным способом невозможно в принципе, например при повреждении порогов. Приходилось либо менять узел целиком, либо вырезать поврежденный участок и приваривать новый. Это не способствовало удешевлению процесса.

Для снижения стоимости кузовного ремонта, много лет назад была придумана технология «вытягивания» вмятин. К поврежденной части кузова приваривался ремонтный крюк, затем либо лебедкой, либо так называемым обратным молотком вмятина выравнивалась.

Во время сварки портилась дополнительная площадь кузова. Эта проблема характерна лишь при использовании традиционных сварочных аппаратов.

Видео пример переделанного сварочного аппарата в контактную сварку

Споттеры – технология применения и устройство прибора

Существует специализированный аппарат для подобных работ, именуемый – споттером.

Фактически – это обычный автомат для контактной сварки, оснащенный дополнительными приспособлениями и обладающий особыми параметрами.
Функциональные возможности:

  • Приваривание крепежных элементов (крюков, шайб, наконечников обратного молотка) для вытягивания вмятин;
  • Прогрев обрабатываемой поверхности с последующим охлаждением. Это свойство используется для осадки металла;
  • Режим непрерывной сварки с использованием традиционных с добавлением углерода;
  • Режим импульсной сварки высоким током, предназначенный для кратковременного мощного прогрева точки «прихвата» крепежного элемента.

Типовые характеристики споттера:

  • Мощность трансформатора – до 10 кВт;
  • Рабочий ток вторичной обмотки – до 1500 А;
  • Напряжение вторичной обмотки – 7-9 вольт;
  • Таймер включения импульса – до 0,1 секунды.

Общий принцип действия – моментальный нагрев за счет малого сопротивления материала. Для этого необходим ток – не менее 1300 Ампер.

Нагревание металла до точки плавления должно происходить мгновенно и продолжаться очень короткое время. Это минимизирует повреждения вокруг обрабатываемой области.

Хорошо настроенный аппарат производит «прихватывание» меньше, чем за 0,1 секунды. Раскаляется лишь внешняя поверхность металла, на внутренней стороне даже не повреждается лакокрасочное покрытие.

Этого вполне достаточно, чтобы можно было вытягивать вмятину при помощи обратного молотка или другого приспособления. После манипуляций с металлом, приваренный крюк или наконечник молотка, легко отрывается резким вращательным движением.

Точечную сварку можно встретить не только на производстве, но и в бытовых условиях. Преимущества выбора такого вида сварки заключается в ее надежности. Данным способом крепления легко соединить разноуглеродные стали, цветной металл. При этом, можно строить практически любые конфигурации и совмещения с металлами.

Позволяет создавать изделие под любые фантазии и потребности.

Спектр применения

Чаще всего, точечная сварка получила широкое применение в ремонте кабелей и бытовой техники. позволяет производить ремонт аккумуляторов и других мобильных переносных устройств.

Технология сварки

Технология сварки аккумуляторов достаточно проста, пример можно посмотреть по видео ниже.

Весь процесс сварки заключается в нагреве рабочей металлической поверхности до пластичного состояния. В таком состоянии изделия легко деформируются и соединяются.

Для обеспечения качества требуется постоянное проведение процесса плавления. Непрерывность и определенная скорость рабочего темпа, сила нажатия являются ключевыми в работе. В дальнейшем эти параметры характеризуют качество изделий.

Основой принципа работы данной сварки служит преобразование электрической энергии в тепловую. Под воздействием тепла металлическая поверхность подвергаются плавлению.

Контакт электродов следует помещать в местах соединения 2 рабочих поверхностей деталей, необходимых для закрепления.

Застывание расплавленной массы происходит в момент отключения тока. Тем самым, исключается эффект растекания поверхности швов. Поэтому, данный вид сварки носит название точечный.

Клещи

Присоединение частей деталей осуществляется за счёт закрепления поверхности при помощи специальных клещей. Которые, подразделяются на подвесные и ручные.

  • Подвесные. Получили широкое применение в условиях завода и промышленных предприятий, подлежат многократному использованию.
  • Ручные. Основной функцией служит передача электротока на электроды.

Ряд преимуществ

  • Высокая скорость работы;
  • Наивысшая степень электробезопасности;
  • Обеспечение качественного соединения;
  • Изготовить устройство для сварки можно в ручную.

Технический процесс

Вся система построена на элементарной передаче тепла в целях плавления металла в местах закрепления. На качество сварки может повлиять плохая очистка поверхности, видимые окислы.

Пользуясь законом теплопроводности, следовало бы учитывать этот параметр для большинства распространенных металлов. Параметры теплопроводности для некоторых из них представлены ниже в таблице.

Наименование металла

Температура плавления, Сᵒ

Железо (низкоуглеродистая сталь)

Алюминий

Электроды должны тоже соответствовать некоторым параметрам:

  • Теплопроводность;
  • Электропроводимость;
  • Механическая прочность;
  • Скорость обработки.

Электроды недолговечны и требуют бережного отношения. При постоянном воздействии температурного режима, необходимо прерываться. Данная возможность позволяет остыть электродам и свариваемой поверхности. Таким образом, продлевается ресурс электродов.

Диаметр электродов влияет на характеристику силы тока, а соответственно и на качество шва. Диаметр сечения электрода подбирается исходя из толщины рабочей поверхности. Электрод должен быть приблизительно в два раза толще закрепляемых изделий.

Контактная сварка

Контактная сварк а позволяет проводить работы в обычных домашних условиях. Но, чаще всего, этот способ широко применяется в промышленности.

Заводы-изготовители позаботились о том, чтобы домашних условиях не присутствовали громоздкие аппараты по точечной сварке. Уже давно придуманы компактные мобильные устройства. Их предназначение заключается в ремонте домашней бытовой техники.

Такое устройство получило название споттер. Устройство оснащено двумя выводами, предназначенными для закрепления одного из них к рабочей поверхности изделия. Второй же вывод подводится к электроду.

В данной конфигурации в нет необходимости. Источник тока должен располагаться на достаточно близком расстоянии от места проведения работ.

Не стоит обращать на малогабаритное устройство, она достаточно функционально для своего размера.

Наиболее простые устройства используют однофазный ток. Но надеяться на то, чтобы закрепить деталь более одного миллиметра не стоит. Закрепление более сложных деталей производится с привлечением дополнительного трансформатора.

Стоимость

Стоимость споттеров достаточно невелика. В самой дорогой категории находятся инверторные.

Как правило, бытовые устройства не требует больших мощностей. Поэтому, можно обойтись и самодельным аппаратом.

Точечная сварка отличается своим качеством шва. В большинстве случаев, чтобы его разрушить требуется применение серьезных механических воздействий. Чаще всего, для этого используются сверла.

Схема аппарата

Если существует такая потребность, есть желание сделать устройство самому, то собрать его вполне возможно в домашних условиях.

Размеры аппарата по точечной сварке зависит, прежде всего, от потребностей. Наиболее удобными выступают устройства со средними габаритами.

Рисунок. Схема сварочного аппарата по точечной сварке.

Работа устройства заключается на принципе Ленца-Джоуля. Требования физического закона гласит, что проводник должен вырабатывать тепло в количестве равным пропорции с сопротивлением проводника, а также квадратом тока и затраченного времени.

К такому схемному решению обязательна установка выпрямительного моста. Через тиристорный мост происходит заряд конденсатора. Первый тиристор выступает в качестве катода.

Конденсаторный блок является своеобразной защитой и служит в качестве высвободителя тока. Создается принцип качели, постоянная зарядка и разрядка конденсаторов. Данный принцип позволяет создавать эффект точечной пайки. Шов равномерно и своевременно остывает, не позволяя расплываться металлу.

Для увеличения мощности в схему, также добавляются дополнительный тиристор с реле выключения.

Самодельный аппарат

Важной деталью сварочного аппарата служит трансформатор. Минимальное значение по мощности должно составлять 750 Вт.

Видео по созданию собственноручного устройства.

Создать устройство можно при помощи инвертора. Прежде чем, приступать к цели, необходимо обладать некоторыми навыками в области электротехники.

Более простой считается схема с использованием трансформатора взамен инвертора. Но такие устройства недостаточно мощные, чтобы производить работы с металлами достаточной толщины более 1 мм.

Шаги создания устройства

  • Извлечь трансформатор из ненужной микроволновки;
  • Избавиться от вторичной обмотки, креплений, шунтов;
  • Произвести вторичную обмотку более толстым проводом, чем в первичной;
  • Проверить собранное устройство на утечку тока;
  • Утечки устранять изоляцией при помощи ленты;
  • Проверить силу тока. Значение должно быть не более 2 кА.

В качестве наконечников или электродов более всего подходит медный провод значительной толщины. Наконечники затачиваются и закрепляются.

Отличается от привычной дуговой тем, что металл плавится не при высокой температуре электродуги, возникающей между электродом и свариваемым металлом, а за счет прохождения тока сквозь контакт двух свариваемых деталей. Этими деталями могут быть тонкие листы металла, проволока, пластины. Они прочно сжимаются специальными механическими приспособлениями и сквозь место соединения пропускается импульсный ток высокой силы (1000 и более Ампер) при напряжении в несколько вольт.

Точечная сварка своими руками предполагает, что на 1 мм 2 контактной площади приходится не менее 5 кВт мощности, что соответствует силе тока до 50А/мм 2 . При этом механическое давление на тот же квадратный миллиметр должно быть не менее 3-8 кг. Чтобы достичь таких параметров, необходима специальная конструкция рабочего инструмента в виде клещей.

Рабочий орган — два токопроводящих электрода, которые сжимают соединяемые детали с требуемой силой при нажатии на рукоятки. После сжатия на электроды подается импульс тока длительностью 01-1 с, который расплавляет металл до пластического состояния. После прекращения подачи тока механическое воздействие сохраняется и расплавленный металл сливается в одно целое и так застывает, образуя прочное соединение, не уступающее электродуговой сварке.

Схема сваривания выглядит так:

Главной сложностью при изготовлении аппарата точечной сварки своими руками является сборка источника тока. Он должен выдавать короткие импульсы небольшого напряжения и высокой силы тока, превышающей 1000А. Длительность импульса регулируется тиристорной схемой или вручную обычным выключателем на первичной обмотке. Для низколегированных сталей необходим более длительный импульс, нержавейка сваривается при коротких импульсах, чтобы верхняя часть не успела прогреться и окислиться, что значительно снижает антикоррозионные свойства.

Во втором случае сварка таким аппаратом требует определенной сноровки — с первого раза угадать необходимую длительность импульса очень сложно, особенно на разных металлах. Но методом проб и ошибок на обрезках листовой стали или цветных сплавов вполне реально добиться качества сварки не хуже, чем на промышленных аппаратах.

Точечная сварка, собранная своими руками из старого сварочного аппарата, работает достаточно эффективно и вполне в состоянии решить ряд проблем с соединением листового металла толщиной от нескольких десятых до 2-3 мм. Для более толстого листа сложно создать требуемое усилие при помощи самодельных клещей или рычажного устройства.

Почему выбирается именно старый трансформатор? Аппарат точечной сварки своими руками предполагает его полное переоборудование, которое касается, впрочем, только вторичной обмотки. После переделки обычная сварка ММА таким аппаратом становиться невозможной, поэтому и выбирается старый, но еще рабочий аппарат, по крайней мере, первичная обмотка должна быть если не в идеальном, то в приемлемом состоянии.

Вторичная обмотка удаляется полностью и на ее место устанавливается другая, из медного изолированного жгута или шины. Изолировать провод необходимо очень тщательно, в несколько слоев негорючей изоляцией. Удобна для этих целей тканевая изолента, которая чередуется с обмоткой обычным автомобильным скотчем, который используется при покраске кузова.

Сечение провода вторичной обмотки должно быть не менее 1,8 см 2 . Если удастся найти подходящий кабель заводского производства в изоляции, то лучше использовать его. Хороший результат дают как кабели с монолитной сердцевиной, так и многожильные из скрученных в жгут медных проводов. На вторичную обмотку идет несколько витков кабеля или шины с таким расчетом, чтобы при подаче 220В на первичный контур, во вторичном возникал ток напряжением 6-8 В. В таком случае сила тока будет достигать 800-1000 А. Этого вполне достаточно для сварки отдельных деталей в домашней мастерской.

Как подобрать электроды

Для точечной контактной сварку лучше всего использовать промышленные электроды, изготовленные по ГОСТ14111-69. Такие можно купить на интернет сайтах или в магазинах сварочного оборудования. При использовании на самодельном оборудовании они будут служить практически вечно. Но они довольно дорогие, особенно с запрессованными наконечниками из вольфрама или другого тугоплавкого материала.

В большинстве случаев умельцы изготовляют электроды самостоятельно. В зависимости от мощности сварки, подходят медные стержни диаметром от 5 до 15 мм. С одной стороны они вставляются в металлическую гильзу с зажимными болтами, закрепленную на кабеле от трансформатора. Как и кабель, электроды прочно зажимаются болтами.

Второй вариант крепления электрода — пайка. Это тоже довольно надежный и эффективный способ, обеспечивающий надежный электроконтакт, но менять электрод в таком случае сложнее. Это не слишком влияет на продуктивность работы — электроды изнашиваются очень медленно, особенно при любительской сварке.

Намного важнее надежный контакт. Если соединение неплотное, то провод и электрод будут окисляться и перегреваться, а сила тока будет меньше требуемой. Также необходимо все соединительные кабели делать как можно короче — диаметр электрода и кабеля должны быть одинаковыми, иначе возможны сюрпризы в виде горящей изоляции или обгорания стержней.

Нелишним будет напомнить, что для медных электродов выбираются такие же медные провода. Сочетания алюминий/медь ненадежно и приводит к ненадежной сварке.

Рабочие концы электродов могут быть заостренными (коническими), овальными или плоскими. В бытовых самодельных аппаратах удобнее всего использовать плоский нижний и конический верхний электроды. Такое сочетание обеспечит и высокую плотность тока в точке сварки, и надежную опору для прижима деталей.

Точечная сварка из аккумулятора

В интернете встречается информация о том, как сделать точечную сварку своими руками, используя обычный автомобильный аккумулятор на 12 В. Выполнять с ее помощью можно соединение небольших деталей, которые обычно соединяются пайкой. Но во многих случаях сварка дает лучший результат по прочности и более удобна для соединения разнородных металлов.

Точечная сварка своими руками из аккумулятора — конструкция несложная и может быть сделана в гараже на протяжении нескольких часов, при наличии всех частей и инструментов, естественно. Для ее монтажа не требуется каких- то особых приспособлений или сложного оборудования.

Существует три разновидности сварки при помощи аккумулятора. Первый, самый простой, можно сказать примитивный, требует только наличия аккумулятора и двух медных проводов, оголенные концы которых и выступают электродами. Как правило, используется этот способ чаще всего, но только для сваривания цветных металлов. Именно его с полным основанием можно назвать точечным.

Два других способа — и при помощи инвертора требуют батареи из нескольких аккумуляторов и дополнительного оборудования. Они тоже используются в бытовых и походных условиях, но покупать несколько однотипных аккумуляторов, чтобы сделать из них сварочный аппарат, довольно накладно. Для точечной сварки может подойти любой аккумулятор, который достаточно снять с автомобиля.

Простенькое приспособление для выполнения сварочных работ состоит из двух медных проводков сечения не менее 1,5 мм 2 , закрепленных в контактной колодке. Расстояние между зачищенными концами электродов 2-3 мм. Конечно, как и в любой самодельной конструкции, вариантов может быть множество, но как базовый лучше всего использовать именно этот тип конструкции. Как работает такая мини установка показано на видео:

Сварка от аккумулятора предназначена для соединения небольших деталей из тонкого листового металла, но даже при этом аккумулятор разряжается довольно интенсивно. Если вы сняли его с машины, то желательно иметь в гараже и зарядное устройство, чтобы вернуть батареи прежний заряд.

Приведенные примеры — самые простые самодельные конструкции аппаратов точечной сварки. Если у вас есть свои разработки — пишите нам на сайт. Нас и наших читателей очень интересуют реальные разработки самодеятельных конструкторов. Самые интересные схемы мы непременно опубликуем.

инверторный, точечный, из микроволновки и другие

Сварочный аппарат является довольно востребованным устройством как среди профессионалов, так и среди домашних мастеров. Но для бытового использования порой нет смысла покупать дорогостоящий агрегат, поскольку он будет использоваться в редких случаях, например, если потребуется заварить трубу или поставить забор. Поэтому будет разумнее сделать сварочный аппарат своими руками, вложив в него минимальное количество средств.

Главной деталью любого сварочника, работающего по принципу электродуговой сварки, является трансформатор. Данную деталь можно извлечь из старой, ненужной бытовой техники и сделать из нее самодельный сварочный аппарат. Но в большинстве случаев трансформатору требуется небольшая доработка. Существует несколько способов, чтобы сделать сварочник, которые могут быть как самыми простыми, так и более сложными, требующими знания в радиоэлектронике.

Сварочный аппарат из микроволновки

Чтобы изготовить мини-сварочный аппарат, понадобится пара трансформаторов, снятых с ненужной микроволновой печи. Микроволновку несложно найти у друзей, знакомых, соседей и т.д. Главное, чтобы она обладала мощностью в пределах 650-800 Вт, и в ней был исправен трансформатор. Если печка будет иметь более мощный трансформатор, то и аппарат получится с более высокими показателями тока.

Итак, трансформатор, снятый с микроволновки, имеет 2 обмотки: первичную (первичку) и вторичную (вторичку).

Вторичка имеет больше витков и меньшее сечение провода. Поэтому, чтобы трансформатор стал пригодным для сварки, ее требуется убрать и заменить на проводник с большей площадью сечения. Чтобы извлечь данную обмотку из трансформатора, ее необходимо спилить с обеих сторон детали с помощью ножовки по металлу.

Делать это нужно с особой аккуратностью, чтобы случайно не задеть пилой первичную обмотку.

Когда катушка будет спилена, ее остатки потребуется извлечь из магнитопровода. Эта задача намного облегчится, если просверлить обмотки для снятия напряжения металла.

Далее, с помощью сверла или зубила выбейте остатки намотки.

Проделайте такие же операции и с другим трансформатором. В итоге у вас получится 2 детали, имеющие первичную обмотку на 220 В.

Важно! Не забудьте удалить токовые шунты (показаны стрелками на фото ниже). Это процентов на 30 увеличит мощность аппарата.

Для изготовления вторички потребуется приобрести 11-12 метров провода. Он должен быть многожильным и иметь сечение не менее 6 квадратов.

Чтобы сделать сварочный аппарат, для каждого трансформатора потребуется намотать по 18 витков (6 рядов в высоту и 3 слоя в толщину).

Можно оба трансформатора мотать одним проводом либо по отдельности. Во втором случае катушки должны соединяться последовательно.

Намотку следует делать очень плотной, чтобы провода не болтались. Далее, первичные обмотки нужно соединить параллельно.

Чтобы детали соединить вместе, их можно прикрутить к небольшому обрезку деревянной доски.

Если измерить напряжение на вторичке трансформатора, то в данном случае оно будет равняться 31-32 В.

Таким самодельным сварочником без труда варится металл толщиной 2 мм электродами с диаметром 2,5 мм.

Следует помнить, что варить таким самодельным аппаратом следует с перерывами на отдых, поскольку его обмотки сильно нагреваются. В среднем, после каждого использованного электрода аппарат должен остывать в течение20-30 минут.

Тонкий металл агрегатом, сделанным из микроволновки, варить не получится, так как он его будет резать. Для регулировки тока к сварочнику можно подключить балластный резистор или дроссель. Роль резистора может выполнить отрезок стальной проволоки определенной длины (подбирается экспериментально), который подсоединяется к низковольтной обмотке.

Сварочник на переменном токе

Это самый распространенный вид аппаратов для сварки металлов. Его просто изготовить в домашних условиях, и он неприхотлив в эксплуатации. Но главный недостаток аппарата – это большая масса понижающего трансформатора, который является основой агрегата.

Для домашнего использования достаточно, чтобы аппарат выдавал напряжение 60 В и мог обеспечить силу тока в 120-160 А. Поэтому для первички, к которой идет подключение бытовой сети 220 В, потребуется провод с сечением от 3 мм2 до 4 мм2. Но идеальный вариант — это проводник с сечением 7 мм2. При таком сечении перепады напряжения и возможные дополнительные нагрузки аппарату будут не страшны. Из этого следует, что для вторички нужен проводник, имеющий 3 мм в диаметре. Если брать алюминиевый проводник, то расчетное сечение медного умножается на коэффициент 1,6. Для вторички потребуется медная шина с сечением не менее 25 мм2

Очень важно, чтобы проводник для намотки был покрыт тряпичной изоляцией, поскольку традиционная ПВХ оболочка при нагревании плавится, что может вызвать межвитковое замыкание.

Если вы не нашли провод с необходимым сечением, то его можно изготовить самостоятельно из нескольких более тонких проводников. Но при этом значительно увеличится толщина провода и, соответственно – габариты агрегата.

Первым делом, изготавливается основа трансформатора – сердечник. Его делают из металлических пластин (трансформаторной стали). Данные пластины должны иметь толщину 0,35-0,55 мм. Шпильки, соединяющие пластины, требуется хорошо изолировать от них. Перед сборкой сердечника просчитываются его размеры, то есть размеры “окна” и площадь сечения сердечника, так называемого “керна”. Для расчета площади используют формулу: S см2 = a х b (см. рис. ниже).

Но из практики известно, что если сделать сердечник с площадью меньшей 30 см2, то таким аппаратом будет сложно получить качественный шов из-за недостатка запаса мощности. Да и нагреваться он будет очень быстро. Поэтому сечение сердцевины должно быть не менее 50 см2. Несмотря на то, что увеличится масса агрегата, он станет более надежным.

Для сборки сердечника лучше использовать Г-образные пластины и размещать их так, как показано на следующем рисунке, пока толщина детали не достигнет необходимого значения.

Пластины по окончанию сборки необходимо скрепить (по углам) с помощью болтов, после чего зачистить напильником и заизолировать тканевой изоляцией.

Теперь можно начать намотку трансформатора.

  1. В первую очередь, следует намотать первичку. Для ее изготовления потребуется сделать 215 витков.
  2. Рекомендуется на 165 и 190 витке сделать ответвление. Чтобы это сделать, необходимо в верхней части трансформатора прикрепить пластину из текстолита. Все ответвления закрепляются на ней с помощью болтов. Но возле них следует ставить маркировку. Например, возле первого провода следует написать “Общий”, возле 2-го отвода – “165 виток”, возле 3-го – “190 виток” и возле 4-го – “215 виток”. В дальнейшем это позволит регулировать силу тока. Если требуется повысить силу тока, то выбирается обмотка с меньшим количеством витков, и наоборот.
  3. Далее, делается вторичная обмотка, состоящая из 70-ти витков.

Следует учитывать один нюанс: соотношение витков на сердечнике должно быть 40% к 60%. Это значит, что на стороне, где размещена первичка, должно быть меньшее количество витков вторички. Благодаря этому при начале сварки обмотка, имеющая больше витков, частично отключится из-за возникновения вихревых токов. При этом повысится сила тока, что положительным образом скажется на качестве шва.

Когда намотка трансформатора будет завершена, сетевой кабель подключается к общему проводу и к ответвлению 215 витка. Сварочные кабели подключаются к вторичной обмотке. После этого контактный сварочный аппарат готов к работе.

Аппарат на постоянном токе

Чтобы варить чугун или нержавейку, требуется аппарат постоянного тока. Его можно сделать из обычного трансформаторного агрегата, если к его вторичной обмотке подсоединить выпрямитель. Ниже приведена схема сварочного аппарата с диодным мостом.

Схема сварочного аппарата с диодным мостом

Выпрямитель собирается на диодах Д161, способных выдерживать 200А. Они обязательно должны быть установлены на радиаторах. Также для выравнивания пульсации тока потребуется 2 конденсатора (С1 и С2) на 50 В и 1500 мкФ. Данная электросхема также имеет регулятор тока, роль которого выполняет дроссель L1. К контактам Х5 и Х4 подсоединяются сварочные кабели (прямой или обратной полярностью), в зависимости от толщины соединяемого металла.

Инвертор из блока питания компьютера

Сварочный аппарат из блока питания компьютера сделать невозможно. Но использовать его корпус и некоторые детали, а также вентилятор вполне реально. Итак, если сделать инвертор своими руками, то его легко можно разместить в корпусе БП от компьютера. Все транзисторы (IRG4PC50U) и диоды (КД2997А) необходимо устанавливать на радиаторы без использования прокладок. Для охлаждения деталей желательно использовать мощный вентилятор, такой как Thermaltake A2016. Несмотря на свои небольшие размеры (80 х 80 мм), кулер способен развивать 4800 об/мин. Также вентилятор имеет встроенный регулятор оборотов. Последние регулируются с помощью термопары, которую нужно закрепить на радиаторе с установленными диодами.

Совет! В корпусе БП рекомендуется просверлить несколько дополнительных отверстий для лучшей вентиляции и отведения тепла. Защита от перегрева, установленная на радиаторах транзисторов, настроена на срабатывание при температуре 70-72 градуса.

Ниже приведена принципиальная электрическая схема сварочного инвертора (в большом разрешении), по которой можно сделать аппарат, помещающийся в корпусе БП.

Далее приведены схемы, для производства печатных плат, которые нужны, чтобы сделать инвертор.

На следующих фото показано, из каких комплектующих состоит самодельный инверторный сварочный аппарат, и как он выглядит после сборки.

Сварочник из электромотора

Чтобы изготовить простой сварочный аппарат из статора электродвигателя, необходимо подобрать сам мотор, отвечающий определенным требованиям, а именно, чтобы его мощность была от 7 до 15 кВт.

Совет! Лучше всего использовать двигатель серии 2А, поскольку в нем будет большое окно магнитопровода.

Раздобыть нужный статор можно в местах, где принимают металлолом. Как правило, он будет очищен от проводов и после пары ударов кувалдой раскалывается. Но если корпус изготовлен из алюминия, то чтобы извлечь из него магнитопровод, потребуется отжечь статор.

Подготовка к работе

Поставьте статор отверстием вверх и подложите под деталь кирпичи. Далее, сложите внутрь дрова и подожгите их. После пары часов прожарки магнитопровод легко отделится от корпуса. Если в корпусе имеются провода, то их также после термообработки можно вынуть из пазов. В результате вы получите магнитопровод, очищенный от ненужных элементов.

Данную болванку следует хорошо пропитать масляным лаком и дать ей просохнуть. Для ускорения процесса можно использовать тепловую пушку. Пропитка лаком делается для того, чтобы после снятия стяжек не произошло рассыпание пакета.

Когда болванка полностью высохнет, используя болгарку, удалите стяжки, распложенные на ней. Если стяжки не удалить, они будут выполнять роль короткозамкнутых витков и забирать мощность трансформатора, а также вызывать его нагрев.

После очистки магнитопровода от ненужных частей потребуется изготовить две торцевые накладки (см. рисунок ниже).

Материалом для их изготовления может послужить либо картон, либо прессшпан. Также нужно изготовить из данных материалов две гильзы. Одна будет внутренней, а вторая – наружной. Далее, нужно:

  • установить на болванке обе торцевые накладки;
  • затем вставить (одеть) цилиндры;
  • все эту конструкцию обмотать киперной или стеклолентой;
  • пропитать получившуюся деталь лаком и высушить.

Изготовление трансформатора

После проведения вышеописанных действий из магнитопровода можно будет изготовить сварочный трансформатор. Для этих целей понадобится провод, покрытый тканевой либо стеклоэмалевой изоляцией. Чтобы намотать первичную обмотку, потребуется провод диаметром 2-2,5 мм. На вторичную обмотку потребуется около 60 метров медной шины (8 х 4 мм).

Совет! Чтобы правильно рассчитать количество витков, необходимо иметь трансформатор на 12 В и амперметр, которым можно измерять переменный ток до 5 А.

Итак, расчеты делаются следующим образом.

  1. На сердечник следует намотать 20 витков провода, имеющего диаметр не ниже 1,5 мм, после чего, нужно подать на него напряжения 12 В.
  2. Измерьте ток, протекающий в данной обмотке. Значение должно быть около 2 А. Если получилось значение больше требуемого, то количество витков нужно увеличить, если значение меньше 2А, то уменьшить.
  3. Подсчитайте количество получившихся витков и разделите его на 12. В результате вы получите значение, которое указывает, сколько нужно витков на 1 В напряжения.

Для первичной обмотки подойдет проводник диаметром 2,36 мм, который требуется сложить вдвое. В принципе, можно взять любой провод с диаметром 1,5-2,5 мм. Но прежде нужно просчитать сечение проводников в витке. Сначала нужно намотать первичную обмотку (на 220 В), а затем – вторичную. Ее провод должен быть изолированным по всей длине.

Если во вторичной обмотке сделать отвод на участке, где получается 13 В, и поставить диодный мост, то данный трансформатор можно использовать вместо аккумулятора, если требуется завести автомобиль. Для сварки напряжение на вторичной обмотке должно быть в пределах 60-70 В, что позволит использовать электроды диаметром от 3 до 5 мм.

Если вы уложили обе обмотки, и в этой конструкции осталось свободное место, то можно добавить 4 витка шины из меди (40 х 5 мм). В данном случае вы получите обмотку для точечной сварки, которая позволит соединять листовой металл толщиной до 1,5 мм.

Для изготовления корпуса использовать металл не рекомендуется. Лучше его сделать из текстолита или пластика. В местах крепления катушки к корпусу нужно проложить резиновые прокладки для уменьшения вибрации и лучшей изоляции от токопроводящих материалов.

Самодельный аппарат точечной сварки

Готовый аппарат для точечной сварки имеет достаточно высокую цену, которая не оправдывает его внутреннюю “начинку”. Устроен он очень просто, и сделать его самому не составит большого труда.

Чтобы самостоятельно изготовить точечный сварочный аппарат, потребуется один трансформатор от микроволновки мощностью 700-800 Вт. С него нужно убрать вторичную обмотку способом, описанным выше, в разделе, где рассматривалось изготовление сварочного аппарата из микроволновки.

Аппарат для точечной сварки делается следующим способом.

  1. Сделайте 2-3 витка внутри манитопровода кабелем с диаметром проводника не менее 1 см. Это будет вторичная обмотка, позволяющая получить ток в 1000 А.
  2. На концах кабеля рекомендуется установить медные наконечники.
  3. Если подключить к первичной обмотке 220 В, то на вторичной обмотке мы получим напряжение 2 В с силой тока около 800 А. Этого будет достаточно, чтобы за несколько секунд расплавить обычный гвоздь.

  4. Далее, следует сделать корпус для аппарата. Для основания хорошо подойдет деревянная доска, из которой следует изготовить несколько элементов, как показано на следующем рисунке. Размеры всех деталей могут быть произвольными и зависят от габаритов трансформатора.

  5. Чтобы придать корпусу более эстетичный вид, острые углы можно убрать с помощью ручного фрезера с установленной на него кромочной калевочной фрезой.

  6. На одной части сварочных клещей необходимо вырезать небольшой клин. Благодаря ему клещи смогут подниматься выше.

  7. Вырежьте на задней стенке корпуса отверстия под выключатель и сетевой провод.
  8. Когда все детали будут готовы и отшлифованы, их можно покрасить черной краской или покрыть лаком.
  9. От ненужной микроволновки потребуется отсоединить сетевой кабель и концевой выключатель. Также потребуется металлическая дверная ручка.

  10. Если у вас дома не завалялся выключатель и медный прут, а также медные зажимы, то данные детали необходимо приобрести.
  11. От медной проволоки отрежьте 2 небольших прутка, которые будут выполнять роль электродов, и закрепите их в зажимах.

  12. Прикрутите выключатель к задней стенке корпуса аппарата.
  13. Прикрутите к основанию заднюю стенку и 2 стойки, как показано на следующих фото.

  14. Закрепите на основании трансформатор.
  15. Далее, один сетевой провод подсоединяется к первичной обмотке трансформатора. Второй сетевой провод подсоединяется к первой клемме выключателя. Затем нужно прикрепить провод ко второй клемме выключателя и подсоединить его к другому выводу первички. Но на этом проводе следует сделать разрыв и установить в него прерыватель, снятый из микроволновки. Он будет выполнять роль кнопки включения сварки. Данные провода должны быть достаточной длины, чтобы ее хватило для размещения прерывателя на конце клещей.
  16. Закрепите на стойках и задней стенке крышку аппарата с установленной ручкой.
  17. Закрепите боковые стенки корпуса.
  18. Теперь можно устанавливать сварочные клещи. Сначала просверлите на их концах по отверстию, в которые будут вкручиваться шурупы.
  19. Далее, закрепите на конце выключатель.
  20. Вставьте клещи в корпус, предварительно положив между ними для выравнивания квадратный брусок. Просверлите в клещах сквозь боковые стенки отверстия и вставьте в них длинные гвозди, которые будут служить в качестве осей.

  21. На концах клещей закрепите медные электроды и выровняйте их так, чтобы концы стержней были друг напротив друга.

  22. Чтобы верхний электрод поднимался автоматически, вкрутите 2 шурупа и закрепите на них резинку, как показано на следующих фото.

  23. Включите агрегат, соедините электроды и нажмите кнопку пуска. Вы должны увидеть электрический разряд между медными стержнями.
  24. Для проверки работы агрегата можно взять металлические шайбы и сварить их.

В данном случае результат оказался положительным. Поэтому создание точечного сварочного аппарата можно считать оконченным.

Как включить сварочный инвертор от 12 вольт. Ультрабюджетная точечная сварка литиевых аккумуляторов дома. Сварочный аппарат из автомобильного аккумулятора

Сварка от автомобильных аккумуляторов — мой личный опыт

Про сварку от автомобильных аккумуляторов я слышал уже давно, так-же есть видео на ютюбе подтверждающие это. И в принципе я не сомневался в этом так-как характеристики аккумуляторов позволяют это делать. Во-первых большой ток, до 600А с аккумулятора 55Ач, а с акб большей ёмкости ещё больший максимальный ток, по-этому даже большой перебор по току получается нежели его нехватка. Но в общем ещё год назад понадобилось мне заварить раму мотоцикла и боковой прицеп к нему, а подключить сварочный инвертор на даче некуда.

На даче у меня электричество своё, установлена небольшая солнечная электростанция, и там установлен преобразователь 12-220 вольт максимальной мощностью всего 1кВт, и сварку он естественно не потянет. Но у меня в электростанции на тот момент стояли четыре аккумулятора, два по 65Ач, и ещё два по 90Ач, вот я решил сам убедится в том что от АКБ варить можно. В общем принёс два аккумулятора к месту сварки и соединил АКБ последовательно на 24 вольта. Электроды были диаметром 2,5 мм.

Скажу так что заварить удалось, и довольно неплохо, но скорее всего не хватало напряжения так-как дуга очень плохо зажигалась и провара хорошего не получалось, так-как дуга еле-еле горела и часто просто гасла. Но при этом что меня удивило так это то что если электрод залипнет, то он за секунду нагревается до красна и расплавляется. С обычной сваркой я такого не наблюдал, а здесь надо быть аккуратнее, электроды при залипании сгорают махом.

Совсем недавно, в начале февраля (2016-й год) мне снова понадобилась сварка, но у меня уже было три аккумулятора по 90Ач. Варил я раму для ветрогенератора. С тремя последовательно соединёнными аккумуляторами сварка оказалась отличной и с большим перебором по току. Начал я варить электродами 2 мм, и по началу даже несколько дырок прожёг в металле от того что слишком большой ток был. Далее уже варил электродами 2,5 мм, но всё равно был слишком большой ток и приходилось варить очень осторожно чтобы не прожечь тонкий металл 3мм. Такой металл я даже резал свободно электродами. Тогда у меня не-было других электродов, но думаю под такой ток пошли бы электроды 4 мм свободно. В общем варит отлично за исключением того что слишком большой ток, который нечем ограничить. Но к этому привыкаешь, и вполне нормально можно что-то даже серьёзное заварить.

Только аккумуляторы лучше не разряжать глубоко, иначе они испортятся быстро, а от вот большого тока им ничего не будет. Скажу так что от трёх аккумуляторов по 90Ач можно легко сжигать по 15-20 электродов и аккумуляторы не сильно разряжаются, а такое количество электродов это уже прилично.

Вот так в общем выглядят сами аккумуляторы соединённые последовательно, провода сварочные у меня 35кв.

Это собственно электроды 2 мм

Электроды 2,5 мм

На этом фото видно провар с обратной стороны, я специально вообще не фотографировал сам процесс сварки, по этому конкретнее качество сварки не запечатлел, но в общем отлично варит.

А вот и результат сварки, сварена рама для ветрогенератора.

Если кому интересно про сам ветрогенератор и про сварку, то я написал статью про изготовление ветрогенератора и там есть видео, где можно увидеть что я там сделал и как варил такой сваркой. На этом всё, если будет что-то новое отпишусь в следующих статьях.

E-veterok.ru

Как самостоятельно провести точечную сварку аккумулятора

Аккумуляторы применяются во многих бытовых приборах и инструментах. Иногда, необходимо заменить один или несколько элементов. Они соединяются в блок определенного напряжения, и полюса привариваются между собой металлической полосой при помощи точечной сварки.

Метод пайки здесь не подходит, так как при таком способе соединения происходит сильный нагрев внутренней части батареи, что приводит к выходу ее из строя. Поэтому если требуется самостоятельно провести ремонт литий-ионных батарей, то нужно приобрести аппарат точечной сварки (споттер) или сделать его самому.

Простейший способ

Самый простой способ – это сварка аккумуляторов самой аккумуляторной батареей. Для этого потребуется:

В полевых условиях, чтобы приварить к батарее никелевую пластину, достаточно аккумулятора, проводов для зарядки, куска монолитного провода и изоленты.

Из провода делается два электрода. Их концы зачищают, выравнивают и фиксируют изолентой. Между концами проводов должно быть расстояние 2-3 мм, торцы находятся в одной плоскости.

За другие концы монолитного провода цепляют с помощью зажимов кабеля для зарядки. Предварительно зарядный кабель присоединяется к клеммам рабочего аккумулятора. Полярность значения не имеет.

Точечная сварка готова. Никелевая лента устанавливается на литиевый аккумулятор. К ленте прижимают концы электродов, которые находятся под напряжением.

Произойдет короткое замыкание, и металл в точке соприкосновения расплавится. Электроды надо быстро убрать во избежание прожигания никелевой пластины.

В домашних условиях

Для удобства и повышения качества сварки в домашних условиях применяют дополнительные элементы.

Многожильный силовой провод с помощью зажимов присоединяют к рабочему аккумулятору, а другие концы к нормально-разомкнутому контакту реле и к жалу паяльника.

Второй контакт реле подсоединяют ко второму жалу. В результате получается такая схема, что при замыкании контактов реле на концах жал (электродов) будет присутствовать напряжение рабочего аккумулятора.

Для управления реле используется конденсатор большой емкости, резистор и переключатель. Конденсатор и резистор соединяются последовательно. Один вывод конденсатора подключен к батарее. Общий вывод переключателя подсоединяется к резистору.

В исходном состоянии переключатель должен находиться в положении, когда он замкнут на рабочий аккумулятор. Конденсатор зарядится. Обмотка управления реле одним контактом подсоединяется к выводу емкости, соединенной с аккумулятором, а второй подсоединяется к свободному выводу переключателя.

При переключении напряжение с конденсатора поступает на управляющую обмоток. Пока емкость разряжается, реле замкнуто, и через него может проходить ток в случае замыкания цепи.

Для сварки достаточно на элемент литиевого аккумулятора поставить никелевую соединительную ленту, на нее два жала, прижать и нажать на переключатель. Контакты реле замкнутся, на электродах появится напряжение.

Так как они замкнуты через пластину, через нее потечет ток короткого замыкания, который вызовет расплавление металла между точками касания электродов. Сварка произведена.

С помощью резистора можно регулировать длительность управляющего импульса. Регулировку можно проводить опытным путем. Она необходима при изменении напряжения рабочего аккумулятора и толщины свариваемого материала.

Из трансформатора

Точечную сварку для аккумуляторов можно сделать своими руками из трансформатора. Ею можно сваривать не только батареи, но и любые тонкие металлические изделия.

Для сварки аккумуляторов трансформатор большой мощности не требуется, на 300-500 Вт достаточно. Главное, чтобы была возможность перемотать вторичную обмотку.

Первичная обмотка должна быть на 220В 50 Гц. В качестве намоточного провода на вторичную обмотку нужно применить изолированный медный провод большого диаметра. Требуется сделать три-четыре витка.

Корпус аппарата точечной сварки можно сделать из оргстекла или фанеры. Оргстекло конечно предпочтительней. Основание корпуса должно быть такого размера, чтобы вмещался трансформатор с соединительными проводами, кнопка и рычаг с электродами.

Рычаг крепится на оси между стойками из алюминиевого уголка, которые в свою очередь саморезами закрепляются к основе прибора. Длина рычага делается с таким расчетом, чтобы электроды, закрепленные на нем, доходили до рабочей площадки основания устройства. Диаметр электродов должен быть 3-5 мм. Их концы подтачивают и выравнивают торцы.

Вторичная обмотка трансформатора подключается к электродам с помощью многожильного медного провода сечением не менее чем сечение электродов. Длина проводов от вторичной обмотки до рабочей части должна быть минимальной. Соединения лучше проварить для уменьшения сопротивления цепи или соединять через клеммные колодки под винт.

Рабочая кнопка устанавливается на одном из выводов вторичной обмотки. На рычаге и кнопке устанавливаются пружины. Они нужны для их быстрого возвращения в исходное состояние.

Чтобы установить определенную длительность сварочного импульса, вместо кнопки можно использовать тиристор или силовое реле, управляемое RC цепью. Резистор должен быть переменным, а емкость конденсатора достаточно большой, чтобы позволял менять длительность импульса в пределах от десятков до сотен миллисекунд.

Имеется большое количество схемных реализаций точечной сварки для аккумуляторов. Многое зависит от имеющихся материалов. Схемы могут меняться для увеличения функциональности устройства, улучшения его потребительских свойств, но суть остается прежней.

Аппарат из конденсаторов

Аппарат для точечной сварки из конденсаторов потребует 8 емкостей по 15000 мкФ на напряжение 25 В. Конденсаторы надо соединить параллельно, чтобы общая емкость стала 120000 мкФ.

Для зарядки можно использовать любой источник напряжения на 12-24 В. Подключается он через выключатель. К выводам конденсатора также подсоединяются электроды через медный кабель сечением 16-30 мм2.

Электроды располагаются параллельно друг другу на расстоянии трех миллиметров. Торцы обтачиваются и выравниваются. Процесс сварки происходит следующим образом.

Конденсаторы заряжаются, выключатель отключает источник зарядки. Никелевая соединительная пластина устанавливается на аккумуляторе. Электроды прижимаются к пластине, замыкая выводы конденсаторов через нее.

Пока происходит разряд емкости идет процесс сварки в точке контакта. Для регулировки длительности импульса можно использовать тиристор, управляемый RC цепью с заданными параметрами.

Точечная сварка для аккумуляторов от обычной точечной сварки отличается малой мощностью и формой рабочих элементов. У обычных аппаратов свариваемая деталь находится между электродами, у сварки для аккумуляторов электроды располагаются с одной стороны свариваемого изделия.

svaring.com

Сварка от автомобильного аккумулятора

Сварка от АКБ не является полноценным заменителем работы с применением инверторного аппарата, но в случае отсутствия агрегата, при особой необходимости, вполне может выручить в трудной ситуации. Кроме того, иногда возникает нужда в точечном соединении при ремонте блока питания ноутбука или иного устройства, где используются литий ионные батареи, которые нельзя перегревать паяльником. В этом случае можно применить точечную сварку, собрав несложное приспособление и подключив его к клеммам обычной автомобильной АКБ. Мы расскажем подробно, как можно найти выход из сложного положения.

Устройство точечной сварки от аккумулятора

Создание блоков питания для различных устройств, с применением компактных и ёмких литиевых аккумуляторов или ремонт с заменой, вышедшего из строя элемента, требует особого подхода. Дело в том, что литиевые источники нельзя перегревать, иначе они выйдут из строя. Существует последовательное соединение, позволяющее повысить общее напряжение на выходах блока или параллельное, увеличивающее ёмкость источника питания. Соединяют каждый элемент точечной сваркой с применением стальной ленты, покрытой никелем, которая имеется в свободной продаже в виде катушек.

Для такой разовой задачи не стоит покупать профессиональное и дорогостоящее оборудование. Проще создать простейший аппарат для сварки точечным способом, с использованием автомобильного аккумулятора, бывшего в употреблении.

Можно обойтись минимальным набором инструментов и комплектующих, которые найдутся в доме или в продаже, например:

  1. аккумулятор ёмкостью 55 а/час или более и напряжением 12 В, в заряженном состоянии;
  2. провод силовой с сечением более 6 мм2 для соединения клемм батареи с самодельными держателями электродов;
  3. два щупа приспособленных для крепления медных сменных электродов, диаметр которых должен быть не менее 3 мм;
  4. кассета для фиксации каждого аккумулятора в процессе сборки в блок;
  5. никелевая лента размером 0,12 Х 7 мм необходимой длины;
  6. ножницы и растворитель для обезжиривания;
  7. защитные изолирующие кольца для предотвращения утечек.

Очень важно перед началом сборки блока питания проверить каждые литийионные источники на работоспособность и зарядить их до одинакового уровня.

К держателям электродов крепятся провода, которые в дальнейшем надёжно фиксируются на клеммах аккумуляторной батареи, а контакты литиевых элементов зачищаются от окисного слоя. Литий ионные батареи фиксируются в кассетах для соблюдения неподвижности и соосности во время сварочного процесса.

Никелированная лента отрезается по размеру и выравнивается, затем её вместе с аккумуляторами обезжиривают. Лента накладывается на полюсные контакты и электродами крест-накрест приваривается к аккумуляторам. Во время точечного разряда необходимо обеспечивать прижим электродов к поверхности деталей, а импульс должен длиться не более 1−1,5 секунд.

Сварка металлов от автомобильного аккумулятора

В отсутствие сварочной аппаратуры и в случае крайней необходимости можно сварить детали достаточно эффективно с помощью двух или более АКБ. Они могут быть не новыми, бывшими в употреблении, но заряженными и с надлежащим уровнем электролита. Нужно подобрать провода сечением не менее 32 мм2 и последовательно соединить аккумуляторы между собой, надёжно закрепив перемычки на клеммах. После этого необходимо подготовить электроды, тщательно зачистить поверхность свариваемых заготовок и организовать рабочее место так, чтобы сварочные провода были не длиннее 3 метров.

Таким образом, сварка от аккумулятора требует следующего оборудования и комплектующих, а именно:

  • минимум два автомобильных аккумулятора, соединённых последовательно с суммарной емкостью более 110 а/час и напряжением не менее 24 В;
  • соединительные провода с надёжным креплением на клеммах;
  • сварочные многожильные провода сечением от 32 мм2;
  • приспособление для крепления массы;
  • держатель электродов от плюсовой клеммы;
  • электроды диаметром от 2 до 3 мм;
  • молоток и металлическую щётку для зачистки шва;
  • сварочная маска Хамелеон.

Важно подбирать провода нужного сечения и обеспечивать их надёжное крепление на клеммах и других узлах во избежание перегрева и потерь энергии, а также своевременно проверять температуру аккумулятора и состояние электролита.

Последовательное соединение означает, что плюсовую клемму одного источника нужно соединить с минусовой клеммой другой батареи. Далее кабель с прикреплённым держателем электродов крепим к положительному выводу, а массу к отрицательному. Соединив всю цепь, производим пробную сварку с использованием электрода диаметром 2 мм. Нужно понимать, что поверхность заготовок не должна иметь загрязнений, а электроды должны быть сухими и соответствовать материалу, свариваемых деталей.

При использовании трёх аккумуляторов сила сварочного тока достигает значений от 80 до 110 А, в зависимости от толщины электрода и степени зарядки аккумуляторов, что является вполне достаточным для проведения ремонта в условиях отсутствия электрических сетей и сварочного аппарата.

Что в итоге?

Мы рассказали о том, как можно использовать автомобильные аккумуляторы при точечной и дуговой сварке. В ряде случаев приобретать дорогостоящее оборудование нет смысла или электрическая сеть не позволяет использовать инверторный аппарат. Тогда на помощь приходит сварка от АКБ, которая временно поможет найти выход из затруднительной ситуации и при этом обеспечить хорошее качество шва.

electrod.biz

Безопасный сварочный аппарат из аккумуляторов своими руками

В жизни каждого мужчины может наступить ситуация, когда ему необходимо выполнить небольшой объем сварочный работ, а сварочного аппарата под рукой нет. Как правило, в такой ситуации многие люди впадают в отчаяние, ведь считают, что альтернативы сварочному аппарату на данный момент нет. Конечно, альтернативы нет, не можно сделать сварочный аппарат из автомобильных аккумуляторов, он полностью не заменит стандартные установки, но небольшой объем работ поможет выполнить.

Сварочный аппарат из авто аккумуляторов своими руками

Сварочный аппарат из автомобильного аккумулятора

Сразу отметим! Наша самоделка не безопасна, она может навредить вашему здоровью и вывести из строя автомобильные аккумуляторы, которые считаются не дешевыми.

Суть самоделки: если два сварочных аппарата соединить последовательно, то получится сварочный аппарат, который будет иметь две функции:

  • сможет разрезать металл;
  • сваривать металл.

Для самоделки нужны следующие материалы:

  1. Два автомобильных аккумулятора. Желательно, чтобы ток был 700 А и выше. Напряжение в этом деле не играет роли, ведь в сварке участвует только ток.
  2. Также необходимо два провода длинной 1 метр. Их сечение 12 мм2.
  3. Электрод, который есть под рукой.

Собираем сварочный аппарат пошагово

В первую очередь необходимо установить два аккумулятора рядом, желательно продумать подставку, чтобы с ними удобнее было работать.

Затем подключаем провода, здесь есть несколько тонкостей:

  1. Если необходимо приварить металл, на электрод подключаем минус, а не заготовку плюс.
  2. При резке металла электрод подключаем на плюс, а заготовку на минус.

Затем подключаем электрод и пробуем аккуратно выполнять сварку.

Что важно знать

Важный момент – это выбор провода. Если его сечение будет слишком большим, вы рискуете спалить свои аккумуляторы. Поэтому мы настоятельно рекомендуем использовать провода небольшого сечения, ведь лучше, если будет перегорать сам провод (его заменить дешевле).

Силу тока (А) вы можете регулировать в зависимости от сечения и длины кабеля. Оптимальная длина – 1 метр и сечение 12 мм2. Но, если вы делаете такую самоделку первый раз, попробуйте использовать провод меньшего сечения, это позволит избежать возможных проблем.

Помните! Брать электрод или провод голыми руками – запрещено. Попробуйте присоединить любые подручные средства, которые помогут избежать прямого контакта.

Почему это безопасно

Как правило, большая часть мужчин думает, что так можно спалить аккумулятор. Конечно, от этого не застрахован никто, но такой сварочный аппарат считается и достаточно безопасным. К примеру, стартер во время запуска потребляет больше электрического тока, чем сварка. Соответственно для автомобильного аккумулятора не будет никакого шока. Но, стоит понимать, что его работа должна быть минимальна, чтобы аккумулятор не перегрелся.

Работа с самодельным сварочным аппаратом

Также необходимо внимательно следить за состоянием электрода, правильностью подключения и нагрева. Если что-то вас смущает, лучше повторить подключение снова, по времени это не долго, зато поможет сохранить аккумулятор в полной сохранности.

Помните! Работать с таким самодельным сварочным аппаратом можно только в резиновых перчатках и сапогах, ведь ток может нанести серьезный вред для вашего организма.

Видео по теме

В сети мы нашли подробную инструкцию, которая расскажет, как сделать сварочный аппарат из аккумулятора с экстренных условиях.Читайте также:

Провод СИП характеристики.

Как сделать стакан с подсветкой читайте здесь.

Паяльник своими руками.

vse-elektrichestvo.ru

Мини сварочный аппарат 12 В

С помощью этого простого сварочного аппарата вы сможете резать тонкие металлы, сваривать медные провода, наносить гравировку на металлическую поверхность. Без проблем можно найти и другие применения. Такой мини сварочный аппарат возможно питать напряжением 12-24 В.В основе сварочного аппарата лежит высоковольтный преобразователь высокой частоты. Построенный по принципу блокинг-генератора с глубокой трансформаторной обратной связью. Генератор формирует кратковременные электрические импульсы, повторяющиеся через сравнительно большие интервалы. Частота тактирования лежит в пределах 10-100 кГц.Коэффициент трансформации этой схемы будет 1 к 25. Это значит, что если подать на схему напряжение 20 В, то на выходе должно быть порядка 500 В. Это не совсем так. Так как любой импульсный трансформаторный источник или генератор без нагрузки имеет мощные высоковольтные импульсы, достигающие напряжения 30000 В! Поэтому, если вы разберете любую импульсную китайскую зарядку, то увидите параллельно выходному конденсатору подпаянный резистор. Это и сеть нагрузка, без резистора выходной конденсатор быстро вытечет из-за превышения напряжение, или хуже того взорвется.Поэтому, внимание! Напряжение на выходе трансформатора опасно для жизни!

Схема мини сварочного аппарата

Необходимые детали:
  • Трансформатор – самодельный, порядок изготовления описан ниже.
  • Резисторы – мощностью 0,5-2 Вт.
  • Транзистор был использован FP1016, но его трудно найти из-за его специфичности. Можно заменить на транзистор 2SB1587, КТ825, КТ837, КТ835 или кт829 с изменением полярности источника питания. Подойдет и другой транзистор с током коллектора от 7 А, напряжением коллектор-эмиттер от 150 В, с большим коэффициентом усиления (составной транзистор).
Транзистор обязательно нужно устанавливать теплоотвод. Хоть этого нет на схеме, но будет неплохо поставить фильтрующий конденсатор параллельно источнику, чтобы все помехи от работы блокинг-генератора не полезли в источник.

Изготовление трансформатора

Трансформатор намотан на куске ферритового стержня от радиоприемника.
  • Обмотка коллектора – 20 витков провода 1 мм.
  • Обмотка базы – 5 витков поводом 0,5-1 мм.
  • Высоковольтная обмотка – 500 витков поводом 0,14-0,25 мм.
Все обмотки мотаются в одну сторону. Сначала коллекторная обмотка, по верх неё обмотка базы. Затем следует трехслойная изоляция из белой изоленты. Далее наматываем высоковольтную обмотку, 1 слой 125 витков потом изоляция, затем повторяем. Итого должно получиться 4 слоя, что равно 500 виткам. Сверху так же изолируем белой изолентой в несколько слоев.Собираем схему. Если все исправно – должно запуститься все без проблем. Так как рабочая частота генератора превышает звуковую частоту, то писк при работе вы не услышите, так что не стоит прикасаться к выходу трансформатора руками.Запуск генератора начните с напряжения 12 Вольт и при необходимости повышайте.Дуга зажигается с расстояния 1 см, что свидетельствует о напряжении 30 кВ. Высокая частота не дает разорваться горящей дуге, вследствие чего дуга горит очень стабильно. При использовании медного электрода при близком контакте с другим электродом образуется плазменная среда (плазма меди) в результате чего повышается температура дуговой сварки-резки.
Испытания сварочного аппарата резкой и сваркой
Режем дугой лезвие от бритвы.Сплавляем медные провода, толщиной до 1 мм.В роли электрода использовалась толстая медная проволока. Он зажат в деревянной спичке, так как сухое дерево является и хорошим изолятором.Если вам понравился этот небольшой сварочный аппарат, то вы можете сделать его и больших размеров, и мощности. Но будьте крайне осторожны.Также для увеличения мощности можно собрать генератор по двухтактной схеме, да ещё и на полевых транзисторах, как тут – Простой индукционный нагреватель 12 В. В этом случае мощность будет порядочная.Также не стоит смотреть на яркие разряды дуги не вооруженным взглядом, используйте специальные защитные очки.

Смотрите видео изготовления сварочного аппарата на блокинг-генераторе

sdelaysam-svoimirukami.ru

Сварка от аккумулятора

Многие люди, работая в гараже ил на даче, сталкивались с необходимостью соединить детали сваркой, не имея при этом сварочного аппарата. В некоторых ситуациях возможна сварка от аккумулятора. Она не всегда является приемлемой, так как имеет ряд ограничений. Однако неоспоримым достоинством таких работ является простота и доступность сварки.


Сварка от аккумулятора может осуществляться и инверторным аппаратами, которые подключаются к АКБ. Некоторые автовладельцы специально приобретают аккумуляторы для выполнения сварочных работ. При этом точечная сварка, выполненная при помощи АКБ, гораздо более прочна, чем пайка. О том, как выполнить сварочные работ от автомобильного аккумулятора, какие для этого необходимы детали и материалы, будет рассказано ниже.

Краткое описание способов сварки

Люди, которые занимаются сваркой довольно часто, регулярно сталкиваются с проблемой падения напряжения в сетях при высоких сварочных нагрузках, которые происходят как при использовании старых сварочных трансформаторов, так и новых инверторных аппаратов. Часто при подключении сварочных устройств напряжение падает минимум на 30 Вольт. Такое падение является серьезным и может повлиять на работу бытовых приборов.

Поэтому перед началом сварочных работ, согласно законодательству Российской Федерации, необходимо предупредить всех соседей, которые запитаны от одной линии. Это создает массу неудобств, к тому же соседи могут отказать в проведении таких работ. Выходом из такой ситуации является сварка от аккумулятора.

Когда и где она появилась впервые — неизвестно, однако первый задокументированный (снятый на видео) процесс был в 60 годах прошлого века.

Физика этого процесса ничем не отличается от обычной сварки. Так же, как и обыкновенная, сварка от АКБ происходит при образовании электрической дуги. При этом неразъемное сварочное соединение также происходит на молекулярном уровне — разогретый металл начинает плавиться, образуя шов.

На данный момент выполнить такую сварку можно тремя способами (условное разделение):

  1. Точечная сварка с использованием оголенных контактных проводов. Требует минимум подготовки, материалов, трудозатрат. Происходит очень быстро, соединение значительно слабее обычного сварочного шва. В процессе выполнения такой сварки электродами будут выступать медные провода.
  2. Подключение нескольких аккумуляторов в аккумуляторную батарею. Это позволит проводить сварочные работы угольными электродами небольшого диаметра (до 3 мм). При этом диаметр электрода зависит от выдаваемого аккумулятором максимального тока.
  3. Соединение нескольких аккумуляторов в батарею и подключение к ней инверторного сварочного аппарата. В этой ситуации сварочные работы производятся стандартно, меняется только источник питания.

Выбор способа сварки зависит от материалов свариваемых деталей. Так, соединение цветных и легированных металлов необходимо выполнять точечной сваркой (пункт 1) или угольными электродами (пункт 2).

Соединения черных металлов выполняются только сварочными инверторами (пункт 3). Также инверторы могут сваривать и цветные металлы, но, поскольку процесс сварки с помощью инверторов не нов, то подробного описания здесь не будет. Единственное, что стоит заметить — необходимость соединения 3-4 аккумуляторов одинаковой емкости и одинакового выходного тока в одну батарею. Стоит отметить, что инвертор быстро сажает батарею, от которой запитывается. Поэтому необходимо постоянно контролировать уровень заряда, подсоединив к батарее измерительный прибор.

Многие люди, работая в гараже ил на даче, сталкивались с необходимостью соединить детали сваркой, не имея при этом сварочного аппарата. В некоторых ситуациях возможна сварка от аккумулятора. Она не всегда является приемлемой, так как имеет ряд ограничений. Однако неоспоримым достоинством таких работ является простота и доступность сварки.

Сварка от аккумулятора может осуществляться и инверторным аппаратами, которые подключаются к АКБ. Некоторые автовладельцы специально приобретают аккумуляторы для выполнения сварочных работ. При этом точечная сварка, выполненная при помощи АКБ, гораздо более прочна, чем пайка. О том, как выполнить сварочные работ от автомобильного аккумулятора, какие для этого необходимы детали и материалы, будет рассказано ниже.

Краткое описание способов сварки

Люди, которые занимаются сваркой довольно часто, регулярно сталкиваются с проблемой падения напряжения в сетях при высоких сварочных нагрузках, которые происходят как при использовании старых сварочных трансформаторов, так и новых инверторных аппаратов. Часто при подключении сварочных устройств напряжение падает минимум на 30 Вольт. Такое падение является серьезным и может повлиять на работу бытовых приборов.

Поэтому перед началом сварочных работ, согласно законодательству Российской Федерации, необходимо предупредить всех соседей, которые запитаны от одной линии. Это создает массу неудобств, к тому же соседи могут отказать в проведении таких работ. Выходом из такой ситуации является сварка от аккумулятора.

Когда и где она появилась впервые – неизвестно, однако первый задокументированный (снятый на видео) процесс был в 60 годах прошлого века.

Физика этого процесса ничем не отличается от обычной сварки. Так же, как и обыкновенная, сварка от АКБ происходит при образовании электрической дуги. При этом неразъемное сварочное соединение также происходит на молекулярном уровне – разогретый металл начинает плавиться, образуя шов.

На данный момент выполнить такую сварку можно тремя способами (условное разделение):

  1. Точечная сварка с использованием оголенных контактных проводов. Требует минимум подготовки, материалов, трудозатрат. Происходит очень быстро, соединение значительно слабее обычного сварочного шва. В процессе выполнения такой сварки электродами будут выступать медные провода.
  2. Подключение нескольких аккумуляторов в аккумуляторную батарею. Это позволит проводить сварочные работы угольными электродами небольшого диаметра (до 3 мм). При этом диаметр электрода зависит от выдаваемого аккумулятором максимального тока.
  3. Соединение нескольких аккумуляторов в батарею и подключение к ней инверторного сварочного аппарата. В этой ситуации сварочные работы производятся стандартно, меняется только источник питания.

Выбор способа сварки зависит от материалов свариваемых деталей. Так, соединение цветных и легированных металлов необходимо выполнять точечной сваркой (пункт 1) или угольными электродами (пункт 2).

Соединения черных металлов выполняются только сварочными инверторами (пункт 3). Также инверторы могут сваривать и цветные металлы, но, поскольку процесс сварки с помощью инверторов не нов, то подробного описания здесь не будет. Единственное, что стоит заметить – необходимость соединения 3-4 аккумуляторов одинаковой емкости и одинакового выходного тока в одну батарею. Стоит отметить, что инвертор быстро сажает батарею, от которой запитывается. Поэтому необходимо постоянно контролировать уровень заряда, подсоединив к батарее измерительный прибор.

Вернуться к оглавлению

Достоинства и недостатки

Все эти процессы имеют свои достоинства и недостатки, поэтому практическое применение АКБ для сварки зависит от конкретных условий, финансовых возможностей и наличия необходимых материалов. К положительным моментам относят следующее:

  1. Возможность проводить сварочные работы в экстремальных условиях. Например, в дороге, в поле и т.д.
  2. Возможность выполнения сварки при отсутствии специализированного оборудования. Однако при отсутствии инвертора варить можно только цветные металлы.
  3. Отсутствие просадок напряжения в сетях. Поскольку процесс осуществляется при помощи автономного источника энергии, то не вредит работе сети.
  4. Возможность работы практически при любых внешних условиях. При грамотном подключении оборудования сварка может происходить и в жару, и в холод (временная), при осадках и т.д. Для этого необходимо строго соблюдать некоторые правила выполнения таких работ.
  5. Севшие аккумуляторы после подзарядки можно использовать повторно.

Однако такой процесс обладает рядом недостатков:

  1. Главным недостатком является быстрая разрядка аккумулятора. Поэтому очень важно следить за его емкостью. Для этого в цепь устанавливают измерительный прибор.
  2. Интенсивная разрядка аккумуляторов существенно снижает срок их службы. Потому необходимо постоянно контролировать способность батареи удерживать заряд и производить замену аккумуляторов, которые не удерживают заряд.
  3. Финансовые затраты. Если для точечной сварки необходим только один автомобильный аккумулятор, то для сварки угольными электродами или для подключения инвертора необходимо минимум три батареи, которые соединены последовательно.
  4. Многие люди, используя АКБ для сварки, часто пренебрегают правилами техники безопасности. Однако, несмотря на всю кажущуюся простоту таких работ, при их выполнении возможно получить различные травмы.

Вернуться к оглавлению

Точечная сварка

Точечная сварка при помощи аккумулятора считается наиболее примитивной. Для ее выполнения потребуется один аккумулятор, провода, пара клеммников. Но рассмотрим все поподробнее

Перед выполнением сварочных работ (это относится не только к точечной сварке), необходимо соблюсти некоторые правила техники безопасности. Первое – защита органов зрения. Естественно, что в полевых условиях у человека не будет сварочного щитка (маски), как нет его у большинства автолюбителей в гаражах. Однако минимальную защиту при кратковременных работах могут обеспечить солнцезащитные очки. Следующим важным моментом является изоляция проводов. Она должна быть целой и не разрушаться. Поскольку такие сварочные работы требуют силы тока минимум в 150 ампер, то необходимо защитить себя от поражения током. Последнее – как и при выполнении любых сложных работ, необходима внимательность и аккуратность.

Для сборки устройства точечной сварки к выводам аккумулятора необходимо подсоединить изолированные провода сечением минимум 5 мм (выбор сечения зависит от тока аккумулятора), правильность подбора сечения проводов контролируется в процессе работы – провода не должны греться. Выводы проводов следует завести на клеммник (подойдут советские БЗН) с номинальным током порядка 200-250 ампер. Далее к клеммам подключают провода, которые будут выполнять функции электродов. Они должны быть жесткими, их сечение должно совпадать с сечением выводных проводов, необходимо, чтобы они были изолированы. Далее их выводы располагают на расстоянии до 3 мм друг от друга (однако они не должны контактировать) и фиксируют провода в таком положении подручными материалами (хорошо подойдут для фиксации бытовые проходные клеммы). Концы проводов зачищают от изоляции, и устройство готово к применению.

Чтобы произвести сварку 2 деталей, их следует соединить друг с другом, а к месту соединения с одной стороны приложить очищенные провода аппарата. Важно: для сварки прикладывают только торцы (сечение) проводов, при этом необходимо обеспечить ровное сечение каждого провода (для этого и.х равняют надфилем).

Сварка от АКБ не является полноценным заменителем работы с применением инверторного аппарата, но в случае отсутствия агрегата, при особой необходимости, вполне может выручить в трудной ситуации. Кроме того, иногда возникает нужда в точечном соединении при ремонте блока питания ноутбука или иного устройства, где используются литий ионные батареи, которые нельзя перегревать паяльником. В этом случае можно применить точечную сварку, собрав несложное приспособление и подключив его к клеммам обычной автомобильной АКБ. Мы расскажем подробно, как можно найти выход из сложного положения.

Создание блоков питания для различных устройств, с применением компактных и ёмких литиевых аккумуляторов или ремонт с заменой, вышедшего из строя элемента, требует особого подхода. Дело в том, что литиевые источники нельзя перегревать, иначе они выйдут из строя. Существует последовательное соединение, позволяющее повысить общее напряжение на выходах блока или параллельное, увеличивающее ёмкость источника питания. Соединяют каждый элемент точечной сваркой с применением стальной ленты, покрытой никелем, которая имеется в свободной продаже в виде катушек.

Для такой разовой задачи не стоит покупать профессиональное и дорогостоящее оборудование. Проще создать простейший аппарат для сварки точечным способом, с использованием автомобильного аккумулятора, бывшего в употреблении.

Можно обойтись минимальным набором инструментов и комплектующих, которые найдутся в доме или в продаже, например:

  1. аккумулятор ёмкостью 55 а/час или более и напряжением 12 В, в заряженном состоянии;
  2. провод силовой с сечением более 6 мм 2 для соединения клемм батареи с самодельными держателями электродов;
  3. два щупа приспособленных для крепления медных сменных электродов, диаметр которых должен быть не менее 3 мм;
  4. кассета для фиксации каждого аккумулятора в процессе сборки в блок;
  5. никелевая лента размером 0,12 Х 7 мм необходимой длины;
  6. ножницы и растворитель для обезжиривания;
  7. защитные изолирующие кольца для предотвращения утечек.

Очень важно перед началом сборки блока питания проверить каждые литийионные источники на работоспособность и зарядить их до одинакового уровня.

К держателям электродов крепятся провода, которые в дальнейшем надёжно фиксируются на клеммах аккумуляторной батареи, а контакты литиевых элементов зачищаются от окисного слоя. Литий ионные батареи фиксируются в кассетах для соблюдения неподвижности и соосности во время сварочного процесса.

Никелированная лента отрезается по размеру и выравнивается, затем её вместе с аккумуляторами обезжиривают. Лента накладывается на полюсные контакты и электродами крест-накрест приваривается к аккумуляторам. Во время точечного разряда необходимо обеспечивать прижим электродов к поверхности деталей, а импульс должен длиться не более 1−1,5 секунд.

Сварка металлов от автомобильного аккумулятора

В отсутствие сварочной аппаратуры и в случае крайней необходимости можно сварить детали достаточно эффективно с помощью двух или более АКБ. Они могут быть не новыми, бывшими в употреблении, но заряженными и с надлежащим уровнем электролита. Нужно подобрать провода сечением не менее 32 мм 2 и последовательно соединить аккумуляторы между собой, надёжно закрепив перемычки на клеммах. После этого необходимо подготовить электроды, тщательно зачистить поверхность свариваемых заготовок и организовать рабочее место так, чтобы сварочные провода были не длиннее 3 метров.

Таким образом, сварка от аккумулятора требует следующего оборудования и комплектующих, а именно:

  • минимум два автомобильных аккумулятора, соединённых последовательно с суммарной емкостью более 110 а/час и напряжением не менее 24 В;
  • соединительные провода с надёжным креплением на клеммах;
  • сварочные многожильные провода сечением от 32 мм 2 ;
  • приспособление для крепления массы;
  • держатель электродов от плюсовой клеммы;
  • электроды диаметром от 2 до 3 мм;
  • молоток и металлическую щётку для зачистки шва;
  • сварочная маска Хамелеон.

Важно подбирать провода нужного сечения и обеспечивать их надёжное крепление на клеммах и других узлах во избежание перегрева и потерь энергии, а также своевременно проверять температуру аккумулятора и состояние электролита.

Последовательное соединение означает, что плюсовую клемму одного источника нужно соединить с минусовой клеммой другой батареи. Далее кабель с прикреплённым держателем электродов крепим к положительному выводу, а массу к отрицательному. Соединив всю цепь, производим пробную сварку с использованием электрода диаметром 2 мм. Нужно понимать, что поверхность заготовок не должна иметь загрязнений, а электроды должны быть сухими и соответствовать материалу, свариваемых деталей.

При использовании трёх аккумуляторов сила сварочного тока достигает значений от 80 до 110 А, в зависимости от толщины электрода и степени зарядки аккумуляторов, что является вполне достаточным для проведения ремонта в условиях отсутствия электрических сетей и сварочного аппарата.

Что в итоге?

Мы рассказали о том, как можно использовать автомобильные аккумуляторы при точечной и дуговой сварке. В ряде случаев приобретать дорогостоящее оборудование нет смысла или электрическая сеть не позволяет использовать инверторный аппарат. Тогда на помощь приходит сварка от АКБ, которая временно поможет найти выход из затруднительной ситуации и при этом обеспечить хорошее качество шва.

Про сварку от автомобильных аккумуляторов я слышал уже давно, так-же есть видео на ютюбе подтверждающие это. И в принципе я не сомневался в этом так-как характеристики аккумуляторов позволяют это делать. Во-первых большой ток, до 600А с аккумулятора 55Ач, а с акб большей ёмкости ещё больший максимальный ток, по-этому даже большой перебор по току получается нежели его нехватка. Но в общем ещё год назад понадобилось мне заварить раму мотоцикла и боковой прицеп к нему, а подключить сварочный инвертор на даче некуда.

На даче у меня электричество своё, установлена небольшая солнечная электростанция, и там установлен преобразователь 12-220 вольт максимальной мощностью всего 1кВт, и сварку он естественно не потянет. Но у меня в электростанции на тот момент стояли четыре аккумулятора, два по 65Ач, и ещё два по 90Ач, вот я решил сам убедится в том что от АКБ варить можно. В общем принёс два аккумулятора к месту сварки и соединил АКБ последовательно на 24 вольта. Электроды были диаметром 2,5 мм.

Скажу так что заварить удалось, и довольно неплохо , но скорее всего не хватало напряжения так-как дуга очень плохо зажигалась и провара хорошего не получалось, так-как дуга еле-еле горела и часто просто гасла. Но при этом что меня удивило так это то что если электрод залипнет, то он за секунду нагревается до красна и расплавляется. С обычной сваркой я такого не наблюдал, а здесь надо быть аккуратнее, электроды при залипании сгорают махом.

Совсем недавно, в начале февраля (2016-й год) мне снова понадобилась сварка, но у меня уже было три аккумулятора по 90Ач. Варил я раму для ветрогенератора. С тремя последовательно соединёнными аккумуляторами сварка оказалась отличной и с большим перебором по току. Начал я варить электродами 2 мм, и по началу даже несколько дырок прожёг в металле от того что слишком большой ток был. Далее уже варил электродами 2,5 мм, но всё равно был слишком большой ток и приходилось варить очень осторожно чтобы не прожечь тонкий металл 3мм. Такой металл я даже резал свободно электродами. Тогда у меня не-было других электродов, но думаю под такой ток пошли бы электроды 4 мм свободно. В общем варит отлично за исключением того что слишком большой ток, который нечем ограничить. Но к этому привыкаешь, и вполне нормально можно что-то даже серьёзное заварить.

Только аккумуляторы лучше не разряжать глубоко, иначе они испортятся быстро, а от вот большого тока им ничего не будет. Скажу так что от трёх аккумуляторов по 90Ач можно легко сжигать по 15-20 электродов и аккумуляторы не сильно разряжаются, а такое количество электродов это уже прилично.

Вот так в общем выглядят сами аккумуляторы соединённые последовательно, провода сварочные у меня 35кв.

>

>

Это собственно электроды 2 мм

>

Электроды 2,5 мм

>

На этом фото видно провар с обратной стороны, я специально вообще не фотографировал сам процесс сварки, по этому конкретнее качество сварки не запечатлел, но в общем отлично варит.

>

А вот и результат сварки, сварена рама для ветрогенератора.

>

Если кому интересно про сам ветрогенератор и про сварку, то я написал статью про изготовление ветрогенератора и там есть видео, где можно увидеть что я там сделал и как варил такой сваркой. На этом всё, если будет что-то новое отпишусь в следующих статьях.

Аккумуляторы применяются во многих бытовых приборах и инструментах. Иногда, необходимо заменить один или несколько элементов. Они соединяются в блок определенного напряжения, и полюса привариваются между собой металлической полосой при помощи точечной сварки.

Метод пайки здесь не подходит, так как при таком способе соединения происходит сильный нагрев внутренней части батареи, что приводит к выходу ее из строя. Поэтому если требуется самостоятельно провести ремонт литий-ионных батарей, то нужно приобрести аппарат точечной сварки (споттер) или сделать его самому.

Самый простой способ – это сварка аккумуляторов самой аккумуляторной батареей. Для этого потребуется:

В полевых условиях, чтобы приварить к батарее никелевую пластину, достаточно аккумулятора, проводов для зарядки, куска монолитного провода и изоленты.

Из провода делается два электрода. Их концы зачищают, выравнивают и фиксируют изолентой. Между концами проводов должно быть расстояние 2-3 мм, торцы находятся в одной плоскости.

За другие концы монолитного провода цепляют с помощью зажимов кабеля для зарядки. Предварительно зарядный кабель присоединяется к клеммам рабочего аккумулятора. Полярность значения не имеет.

Точечная сварка готова. Никелевая лента устанавливается на литиевый аккумулятор. К ленте прижимают концы электродов, которые находятся под напряжением.

Произойдет короткое замыкание, и металл в точке соприкосновения расплавится. Электроды надо быстро убрать во избежание прожигания никелевой пластины.

В домашних условиях

Для удобства и повышения качества сварки в домашних условиях применяют дополнительные элементы.

Многожильный силовой провод с помощью зажимов присоединяют к рабочему аккумулятору, а другие концы к нормально-разомкнутому контакту реле и к жалу паяльника.

Второй контакт реле подсоединяют ко второму жалу. В результате получается такая схема, что при замыкании контактов реле на концах жал (электродов) будет присутствовать напряжение рабочего аккумулятора.

Для управления реле используется конденсатор большой емкости, резистор и переключатель. Конденсатор и резистор соединяются последовательно. Один вывод конденсатора подключен к батарее. Общий вывод переключателя подсоединяется к резистору.

В исходном состоянии переключатель должен находиться в положении, когда он замкнут на рабочий аккумулятор. Конденсатор зарядится. Обмотка управления реле одним контактом подсоединяется к выводу емкости, соединенной с аккумулятором, а второй подсоединяется к свободному выводу переключателя.

При переключении напряжение с конденсатора поступает на управляющую обмоток. Пока емкость разряжается, реле замкнуто, и через него может проходить ток в случае замыкания цепи.

Для сварки достаточно на элемент литиевого аккумулятора поставить никелевую соединительную ленту, на нее два жала, прижать и нажать на переключатель . Контакты реле замкнутся, на электродах появится напряжение.

Так как они замкнуты через пластину, через нее потечет ток короткого замыкания, который вызовет расплавление металла между точками касания электродов. Сварка произведена.

С помощью резистора можно регулировать длительность управляющего импульса. Регулировку можно проводить опытным путем. Она необходима при изменении напряжения рабочего аккумулятора и толщины свариваемого материала.

Из трансформатора

Точечную сварку для аккумуляторов можно сделать своими руками из трансформатора. Ею можно сваривать не только батареи, но и любые тонкие металлические изделия.

Для сварки аккумуляторов трансформатор большой мощности не требуется, на 300-500 Вт достаточно. Главное, чтобы была возможность перемотать вторичную обмотку.

Первичная обмотка должна быть на 220В 50 Гц. В качестве намоточного провода на вторичную обмотку нужно применить изолированный медный провод большого диаметра. Требуется сделать три-четыре витка.

Корпус аппарата точечной сварки можно сделать из оргстекла или фанеры. Оргстекло конечно предпочтительней. Основание корпуса должно быть такого размера, чтобы вмещался трансформатор с соединительными проводами, кнопка и рычаг с электродами .

Рычаг крепится на оси между стойками из алюминиевого уголка, которые в свою очередь саморезами закрепляются к основе прибора. Длина рычага делается с таким расчетом, чтобы электроды, закрепленные на нем, доходили до рабочей площадки основания устройства. Диаметр электродов должен быть 3-5 мм. Их концы подтачивают и выравнивают торцы.

Вторичная обмотка трансформатора подключается к электродам с помощью многожильного медного провода сечением не менее чем сечение электродов. Длина проводов от вторичной обмотки до рабочей части должна быть минимальной. Соединения лучше проварить для уменьшения сопротивления цепи или соединять через клеммные колодки под винт.

Рабочая кнопка устанавливается на одном из выводов вторичной обмотки. На рычаге и кнопке устанавливаются пружины. Они нужны для их быстрого возвращения в исходное состояние.

Чтобы установить определенную длительность сварочного импульса, вместо кнопки можно использовать тиристор или силовое реле, управляемое RC цепью. Резистор должен быть переменным, а емкость конденсатора достаточно большой, чтобы позволял менять длительность импульса в пределах от десятков до сотен миллисекунд.

Имеется большое количество для аккумуляторов. Многое зависит от имеющихся материалов. Схемы могут меняться для увеличения функциональности устройства, улучшения его потребительских свойств, но суть остается прежней.

Аппарат из конденсаторов

Аппарат для потребует 8 емкостей по 15000 мкФ на напряжение 25 В. Конденсаторы надо соединить параллельно, чтобы общая емкость стала 120000 мкФ.

Для зарядки можно использовать любой источник напряжения на 12-24 В. Подключается он через выключатель. К выводам конденсатора также подсоединяются электроды через медный кабель сечением 16-30 мм2.

Электроды располагаются параллельно друг другу на расстоянии трех миллиметров. Торцы обтачиваются и выравниваются. Процесс сварки происходит следующим образом.

Конденсаторы заряжаются, выключатель отключает источник зарядки. Никелевая соединительная пластина устанавливается на аккумуляторе. Электроды прижимаются к пластине, замыкая выводы конденсаторов через нее.

Пока происходит разряд емкости идет процесс сварки в точке контакта. Для регулировки длительности импульса можно использовать тиристор, управляемый RC цепью с заданными параметрами.

Точечная сварка для аккумуляторов от обычной точечной сварки отличается малой мощностью и формой рабочих элементов. У обычных аппаратов свариваемая деталь находится между электродами, у сварки для аккумуляторов электроды располагаются с одной стороны свариваемого изделия.

Инверторный сварочный аппарат из старого телевизора

Многим в хозяйстве пригодился бы аппарат для электросварки деталей из черных металлов. Поскольку серийно выпускаемые сварочные аппараты довольно дороги, многие радиолюбители пытаются сделать сварочный инвертор своими руками.

У нас уже была статья о том, как изготовить сварочный полуавтомат, однако на этот раз я предлагаю еще более простой вариант самодельного сварочного инвертора из доступных деталей своими руками.

Из двух основных вариантов конструкции аппарата — со сварочным трансформатором или на основе конвертора — был выбран второй.

Действительно, сварочный трансформатор — это значительный по сечению и тяжелый магнитопровод и много медного провода для обмоток, что для многих малодоступно. Электронные же компоненты для конвертора при их правильном выборе не дефицитны и относительно дешевы.

Как я делал сварочный аппарат своими руками

С самого начала работы я поставил себе задачу создания максимально простого и дешевого сварочного аппарата с использованием в нем широко распространенных деталей и узлов.

В результате довольно длительных экспериментов с различными видами конвертора на транзисторах и тринисторах была составлена схема, показанная на рис. 1.

Простые транзисторные конверторы оказались чрезвычайно капризными и ненадежными, а тринисторные без повреждения выдерживают замыкание выхода до момента срабатывания предохранителя. Кроме того, тринисторы нагреваются значительно меньше транзисторов.

Как легко видеть, схемное решение не отличается оригинальностью — это обычный однотактный конвертор, его достоинство — в простоте конструкции и отсутствии дефицитных комплектующих, в аппарате использовано много радиодеталей от старых телевизоров.

И, наконец, он практически не требует налаживания.

Схема инверторного сварочного аппарата представлена ниже:

Сварочный аппарат обладает следующими основными характеристиками:
Пределы регулирования сварочного тока, А 40…130
Максимальное напряжение на электроде на холостом ходу, В 90
Максимальный потребляемый от сети ток, А 20
Напряжение в питающей сети переменного тока частотой 50 Гц, В 220
Максимальный диаметр сварочного электрода, мм 3

Продолжительность нагрузки (ПН), %, при температуре воздуха 25°С и выходном токе
100A
130A

60
40

Габариты аппарата, мм 350х180х105
Масса аппарата без подводящих кабелей и электрододержателя, кг 5,5

Род сварочного тока — постоянный, регулирование — плавное. На мой взгляд, это наиболее простой сварочный инвертор, который можно собрать своими руками.

При сварке встык стальных листов толщиной 3 мм электродом диаметром 3 мм установившийся ток, потребляемый аппаратом от сети, не превышает 10 А. Сварочное напряжение включают кнопкой, расположенной на электрододержателе, что позволяет, с одной стороны, использовать повышенное напряжение зажигания дуги и повысить электробезопасность, с другой, поскольку при отпускании электрододержателя напряжение на электроде автоматически отключается. Повышенное напряжение облегчает зажигание дуги и обеспечивает устойчивость ее горения.

Маленькая хитрость: собранная своими руками схема сварочного инвертора позволяет соединять детали из тонкой жести. Для этого нужно поменять полярность сварочного тока.

Сетевое напряжение выпрямляет диодный мост VD1-VD4. Выпрямленный ток, протекая через лампу HL1, начинает заряжать конденсатор С5. Лампа служит ограничителем зарядного тока и индикатором этого процесса.

Сварку следует начинать только после того, как лампа HL1 погаснет. Одновременно через дроссель L1 заряжаются конденсаторы батареи С6-С17. Свечение светодиода HL2 показывает, что аппарат включен в сеть. Тринистор VS1 пока закрыт.

При нажатии на кнопку SB1 запускается импульсный генератор на частоту 25 кГц, собранный на однопереходном транзисторе VT1. Импульсы генератора открывают тринистор VS2, который, в свою очередь, открывает соединенные параллельно тринисторы VS3-VS7. Конденсаторы С6-С17 разряжаются через дроссель L2 и первичную обмотку трансформатора Т1. Цепь дроссель L2 — первичная обмотка трансформатора Т1 — конденсаторы С6-С17 представляет собой колебательный контур.

Когда направление тока в контуре меняется на противоположное, ток начинает протекать через диоды VD8, VD9, а тринисторы VS3-VS7 закрываются до следующего импульса генератора на транзисторе VT1.

Далее процесс повторяется.

Импульсы, возникающие на обмотке III трансформатора Т1, открывают тринистор VS1. который напрямую соединяет сетевой выпрямитель на диодах VD1 — VD4 с тринисторным преобразователем.

Светодиод HL3 служит для индикации процесса генерации импульсного напряжения. Диоды VD11-VD34 выпрямляют сварочное напряжение, а конденсаторы С19 — С24 — его сглаживают, облегчая тем самым зажигание сварочной дуги.

Выключателем SA1 служит пакетный или иной переключатель на ток не менее 16 А. Секция SA1.3 замыкает конденсатор С5 на резистор R6 при выключении и быстро разряжает этот конденсатор, что позволяет, не опасаясь поражения током, проводить осмотр и ремонт аппарата.

Вентилятор ВН-2 (с электродвигателем М1 по схеме) обеспечивает принудительное охлаждение узлов устройства. Менее мощные вентиляторы использовать не рекомендуется, или их придется устанавливать несколько. Конденсатор С1 — любой, предназначенный для работы при переменном напряжении 220 В.

Выпрямительные диоды VD1-VD4 должны быть рассчитаны на ток не менее 16 А и обратное напряжение не менее 400 В. Их необходимо установить на пластинчатые уголковые теплоотводы размерами 60×15 мм толщиной 2 мм из алюминиевого сплава.

Вместо одиночного конденсатора С5 можно использовать батарею из нескольких параллельно включенных на напряжение не менее 400 В каждый, при этом емкость батареи может быть больше указанной на схеме.

Дроссель L1 выполнен на стальном магнитопроводе ПЛ 12,5×25-50. Подойдет и любой другой магнитопровод такого же или большего сечения при выполнении условия размещаемости обмотки в его окне. Обмотка состоит из 175 витков провода ПЭВ-2 1,32 (провод меньшего диаметра использовать нельзя!). Магнитопровод должен иметь немагнитный зазор 0,3…0,5 мм. Индуктивность дросселя — 40±10 мкГн.

Конденсаторы С6-С24 должны обладать малым тангенсом угла диэлектрических потерь, а С6-С17 — еще и рабочим напряжением не менее 1000 В. Наилучшие из испытанных мною конденсаторов — К78-2, применявшиеся в телевизорах. Можно использовать и более широко распространенные конденсаторы этого типа другой емкости, доведя суммарную емкость до указанной в схеме, а также пленочные импортные.

Попытки использовать бумажные или другие конденсаторы, рассчитанные на работу в низкочастотных цепях, приводят, как правило, к выходу их из строя через некоторое время.

Тринисторы КУ221 (VS2-VS7) желательно использовать с буквенным индексом А или в крайнем случае Б или Г. Как показала практика, во время работы аппарата заметно разогреваются катодные выводы тринисторов, из-за чего не исключено разрушение паек на плате и даже выход из строя тринисторов.

Надежность будет выше, если на вывод катода тринисторов надеть либо трубки-пистоны, изготовленные из луженой медной фольги толщиной 0,1…0,15 мм, либо бандажи в виде плотно свернутой спирали из медной луженой проволоки диаметром 0,2 мм и пропаять по всей длине. Пистон (бандаж) должен покрывать вывод на всю длину почти до основания. Паять надо быстро, чтобы не перегреть тринистор.

У Вас наверняка возникнет вопрос: а нельзя ли вместо нескольких сравнительно маломощных тринисторов установить один мощный? Да, это возможно при использовании прибора, превосходящего (или хотя бы сравнимого) по своим частотным характеристикам тринисторы КУ221А. Но среди доступных, например, из серий ТЧ или ТЛ, таких нет.

Переход же на низкочастотные приборы заставит понизить рабочую частоту с 25 до 4…6 кГц, а это приведет к ухудшению многих важнейших характеристик аппарата и громкому пронзительному писку при сварке.

При монтаже диодов и тринисторов применение теплопроводящей пасты является обязательным.

Кроме этого, установлено, что один мощный тринистор менее надежен, чем несколько включенных параллельно, поскольку им легче обеспечить лучшие условия отведения тепла. Достаточно группу тринисторов установить на одну теплоотводящую пластину толщиной не менее 3 мм.

Поскольку токоуравнивающие резисторы R14-R18(C5-16 В) при сварке могут сильно разогреваться, их перед монтажом необходимо освободить от пластмассовой оболочки путем обжига или нагревания током, значение которого необходимо подобрать экспериментально.

Диоды VD8 и VD9 установлены на общем теплоотводе с тринисторами, причем диод VD9 изолирован от теплоотвода слюдяной прокладкой. Вместо КД213А подойдут КД213Б и КД213В, а также КД2999Б, КД2997А, КД2997Б.

Дроссель L2 представляет собой бескаркасную спираль из 11 витков провода сечением не менее 4 мм2 в термостойкой изоляции, намотанную на оправке диаметром 12…14 мм.

Дроссель во время сварки сильно разогревается, поэтому при намотке спирали следует обеспечить между витками зазор 1…1.5 мм, а располагать дроссель необходимо так, чтобы он находился в потоке воздуха от вентилятора. Рис. 2 Магнитопровод трансформатора

Т1 составлен из трех сложенных вместе магнитопроводов ПК30х16 из феррита 3000НМС-1 (на них выполняли строчные трансформаторы старых телевизоров).

Первичная и вторичная обмотки разделены на две секции каждая (см. рис. 2), намотанные проводом ПСД1,68х10,4 в стеклотканевой изоляции и соединенные последовательно согласно. Первичная обмотка содержит 2×4 витка, вторичная — 2×2 витка.

Секции наматывают на специально изготовленную деревянную оправку. От разматывания витков секции предохраняют по два бандажа из луженой медной проволоки диаметром 0,8…1 мм. Ширина бандажа — 10…11 мм. Под каждый бандаж подкладывают полосу из электрокартона или наматывают несколько витков ленты из стеклоткани.

После намотки бандажи пропаивают.

Один из бандажей каждой секции служит выводом ее начала. Для этого изоляцию под бандажом выполняют так, чтобы с внутренней стороны он непосредственно соприкасался с началом обмотки секции. После намотки бандаж припаивают к началу секции, для чего с этого участка витка заранее удаляют изоляцию и облуживают его.

Следует иметь в виду, что в наиболее тяжелом тепловом режиме работает обмотка I. По этой причине при наматывании ее секций и при сборке следует между наружными частями витков предусмотреть воздушные зазоры, вкладывая между витками короткие, смазанные теплостойким клеем, вставки из стеклотекстолита.

Вообще, при изготовлении трансформаторов для инверторной сварки своими руками всегда оставляйте воздушные зазоры в обмотке. Чем их больше, тем эффективнее отведение тепла от трансформатора и ниже вероятность спалить аппарат.

Здесь уместно отметить также, что секции обмоток, изготовленные с упомянутыми вставками и прокладками проводом того же сечения 1,68×10,4 мм2 без изоляции, будут в тех же условиях охлаждаться лучше.

Далее обе секции первичной обмотки складывают вместе одну на другую так, чтобы направления их намотки (отсчитываемые от их концов) были противоположными, а концы находились с одной стороны (см. рис. 2).

Соприкасающиеся бандажи соединяют пайкой, причем к передним, служащим выводами секций, целесообразно припаять медную накладку в виде короткого отрезка провода, из которого выполнена секция.

В результате получается жесткая неразъемная первичная обмотка трансформатора.

Вторичную изготовляют аналогично. Разница только в числе витков в секциях и в том, что необходимо предусмотреть вывод от средней точки. Обмотки устанавливают на магнитопровод строго определенным образом — это необходимо для правильной работы выпрямителя VD11 — VD32.

Направление намотки верхней секции обмотки I (если смотреть на трансформатор сверху) должно быть против часовой стрелки, начиная от верхнего вывода, который необходимо подключить к дросселю L2.

Направление намотки верхней секции обмотки II, наоборот, — по часовой стрелке, начиная от верхнего вывода, его подключают к блоку диодов VD21-VD32.

Обмотка III представляет собой виток любого провода диаметром 0,35…0,5 мм в теплостойкой изоляции, выдерживающей напряжение не менее 500 В. Его можно разместить в последнюю очередь в любом месте магнитопровода со стороны первичной обмотки.

Для обеспечения электробезопасности сварочного аппарата и эффективного охлаждения потоком воздуха всех элементов трансформатора очень важно выдержать необходимые зазоры между обмотками и магнитопроводом. При сборке инвертора сварочного своими руками большинство самодельщиков совершают одну и ту же ошибку: недооценивают важность охлаждения транса. Этого делать нельзя.

Эту задачу выполняют четыре фиксирующие пластины, закладываемые в обмотки при окончательной сборке узла. Пластины изготовляют из стеклотекстолита толщиной 1,5 мм в соответствии с чертежом на рисунке.

После окончательной регулировки пластины целесообразно закрепить термостойким клеем. Трансформатор крепят к основанию аппарата тремя скобами, согнутыми из латунной или медной проволоки диаметром 3 мм. Эти же скобы фиксируют взаимное положение всех элементов магнитопровода.

Перед монтажом трансформатора на основание между половинами каждого из трех комплектов магнитопровода необходимо вложить немагнитные прокладки из электрокартона, гетинакса или текстолита толщиной 0,2…0,3 мм.

Для изготовления трансформатора можно использовать магнитопроводы и других типоразмеров сечением не менее 5,6 см2. Подойдут, например, Ш20х28 или два комплекта Ш 16×20 из феррита 2000НМ1.

Обмотку I для броневого магнитопровода изготовляют в виде единой секции из восьми витков, обмотку II — аналогично описанному выше, из двух секций по два витка. Сварочный выпрямитель на диодах VD11-VD34 конструктивно представляет собой отдельный блок, выполненный в виде этажерки:

Она собрана так, что каждая пара диодов оказывается помещенной между двумя теплоотводящими пластинами размерами 44×42 мм и толщиной 1 мм, изготовленными из листового алюминиевого сплава.

Весь пакет стянут четырьмя стальными резьбовыми шпильками диаметром 3 мм между двух фланцев толщиной 2 мм (из такого же материала, что и пластины), к которым винтами прикреплены с двух сторон две платы, образующие выводы выпрямителя.

Все диоды в блоке ориентированы одинаково — выводами катода вправо по рисунку — и впаяны выводами в отверстия платы, которая служит общим плюсовым выводом выпрямителя и аппарата в целом. Анодные выводы диодов впаяны в отверстия второй платы. На ней сформированы две группы выводов, подключаемые к крайним выводам обмотки II трансформатора согласно схеме.

Учитывая большой общий ток, протекающий через выпрямитель, каждый из трех его выводов выполнен из нескольких отрезков провода длиной 50 мм, впаянных каждый в свое отверстие и соединенных пайкой на противоположном конце. Группа из десяти диодов подключена пятью отрезками, из четырнадцати — шестью, вторая плата с общей точкой всех диодов — шестью.

Провод лучше использовать гибкий, сечением не менее 4 мм.

Таким же образом выполнены сильноточные групповые выводы от основной печатной платы аппарата.

Платы выпрямителя изготовлены из фольгированного стеклотекстолита толщиной 0,5 мм и облужены. Четыре узкие прорези в каждой плате способствуют уменьшению нагрузок на выводы диодов при температурных деформациях. Для этой же цели выводы диодов необходимо отформовать, как показано на рисунке выше.

В сварочном выпрямителе можно также использовать более мощные диоды КД2999Б, 2Д2999Б, КД2997А, КД2997Б, 2Д2997А, 2Д2997Б. Их число может быть меньшим. Так, в одном из вариантов аппарата успешно работал выпрямитель из девяти диодов 2Д2997А (пять — в одном плече, четыре — в другом).

Площадь пластин теплоотвода осталась прежней, толщину их оказалось возможным увеличить до 2 мм. Диоды были размещены не попарно, а по одному в каждом отсеке.

Все резисторы (кроме R1 и R6), конденсаторы С2-С4, С6-С18, транзистор VT1, тринисторы VS2 — VS7, стабилитроны VD5-VD7, диоды VD8-VD10 смонтированы на основной печатной плате, причем тринисторы и диоды VD8, VD9 установлены на теплоотводе, привинченном к плате, изготовленной из фольгированного текстолита толщиной 1.5 мм:Рис. 5. Чертеж платы

Масштаб чертежа платы — 1:2, однако плату несложно разметить, даже не пользуясь средствами фотоувеличения, поскольку центры почти всех отверстий и границы почти всех фольговых площадок расположены по сетке с шагом 2,5 мм.

Большой точности разметки и сверления отверстий плата не требует, однако следует помнить что отверстия в ней должны совпадать с соответствующими отверстиями в теплоотводящей пластине.

Перемычку в цепи диодов VD8, VD9 изготовляют из медного провода диаметром 0,8…1 мм. Припаивать ее лучше со стороны печати. Вторую перемычку из провода ПЭВ-2 0,3 можно расположить и на стороне деталей.

Групповой вывод платы, обозначенный на рис. 5 буквами Б, соединяют с дросселем L2. В отверстия группы В впаивают проводники от анодов тринисторов. Выводы Г соединяют с нижним по схеме выводом трансформатора Т1, а Д — с дросселем L1.

Отрезки провода в каждой группе должны быть одинаковой длины и одинакового сечения (не менее 2,5 мм2). Рис. 6 Теплоотвод

Теплоотвод представляет собой пластину толщиной 3 мм с отогнутым краем (см. рис. 6).

Лучший материал для теплоотвода — медь (или латунь). В крайнем случае, при отсутствии меди, можно использовать пластину из алюминиевого сплава.

Поверхность со стороны установки деталей должна быть ровной, без зазубрин и вмятин. В пластине просверлены отверстия с резьбой для сборки ее с печатной платой и крепления элементов. Через отверстия без резьбы пропущены выводы деталей и соединительные провода. Через отверстия в отогнутом крае пропущены анодные выводы тринисторов. Три отверстия М4 в теплоотводе предназначены для его электрического соединения с печатной платой. Для этого использованы три латунных винта с латунными гайками.

После окончательной регулировки аппарата соединения пропаивают. Рис. 7 Чертеж теплоотвода в сборе с платой

Теплоотвод привинчивают к печатной плате со стороны деталей с зазором 3,2 мм (это высота стандартной гайки М4). После этого монтируют резисторы R7-R11, R14-R19, тринисторы VS2-VS7 и диоды VD8, VD9.

Указанную на схеме емкость батареи конденсаторов С19-С24 следует считать минимально необходимой. При большей емкости зажигание дуги облегчается.

Резисторы крепят на длинных выводах с целью их наилучшего охлаждения. Рис. 8. Размещение узлов

Однопереходный транзистор VT1 обычно проблем не вызывает, однако некоторые экземпляры при наличии генерации не обеспечивают, необходимую для устойчивого открывания тринистора VS2, амплитуду импульсов.

Все узлы и детали сварочного аппарата установлены на пластину-основание из гетинакса толщиной 4 мм (подойдет также текстолит толщиной 4…5 мм) на одной его стороне. В центре основания прорезано круглое окно для крепления вентилятора; он установлен с той же его стороны.

Диоды VD1-VD4, тринистор VS1 и лампа HL1 смонтированы на уголковых кронштейнах. При установке трансформатора Т1 между соседними магнитопроводами следует обеспечить воздушный зазор 2 мм Каждый из зажимов для подключения сварочных кабелей представляет собой медный болт М10 с медными гайками и шайбами.

Головкой болта изнутри прижат к основанию медный угольник, дополнительно зафиксированный от проворачивания винтом М4 с гайкой. Толщина полки угольника — 3 мм. Ко второй полке болтом или пайкой подключен внутренний соединительный провод.

Сборку печатная плата-теплоотвод устанавливают деталями к основанию на шести стальных стойках, согнутых из полосы шириной 12 и толщиной 2 мм.

На лицевую сторону основания выведены ручка тумблера SA1, крышка держателя предохранителя, светодиоды HL2, HL3, ручка переменного резистора R1, зажимы для сварочных кабелей и кабеля к кнопке SB1.

Кроме этого, к лицевой стороне прикреплены четыре стойки-втулки диаметром 12 мм с внутренней резьбой М5, выточенные из текстолита. К стойкам прикреплена фальшпанель с отверстиями для органов управления аппаратом и защитной решеткой вентилятора.

Фальшпанель можно изготовить из листового металла или диэлектрика толщиной 1… 1,5 мм. Я вырезал ее из стеклотекстолита. Снаружи к фальшпанели привинчены шесть стоек диаметром 10мм, на которые наматывают сетевой и сварочные кабели по окончании сварки.

На свободных участках фальшпанели просверлены отверстия диаметром 10 мм для облегчения циркуляции охлаждающего воздуха. Рис. 9. Внешний вид инверторного сварочного аппарата с уложенными кабелями.

Собранное основание помещено в кожух с крышкой, изготовленный из листового текстолита (можно использовать гетинакс, стеклотекстолит, винипласт) толщиной 3…4 мм. Отверстия для выхода охлаждающего воздуха расположены на боковых стенках.

Форма отверстий значения не имеет, но для безопасности лучше, если они будут узкими и длинными.

Общая площадь выходных отверстий не должна быть менее площади входного. Кожух снабжен ручкой и плечевым ремнем для переноски.

Электрододержатель конструктивно может быть любым, лишь бы он обеспечивал удобство работы и легкую замену электрода.

На ручке электрододержателя нужно смонтировать кнопку (SB1 по схеме) в таком месте, чтобы сварщик мог легко удерживать ее нажатой даже рукой в рукавице. Поскольку кнопка находится под напряжением сети, необходимо обеспечить надежную изоляцию как самой кнопки, так и подключенного к ней кабеля.

P.S. Описание процесса сборки заняло много места, но на самом деле все гораздо проще, чем кажется. Любой, кто хоть раз держал в руках паяльник и мультиметр, без проблем сможет собрать этот сварочный инвертор своими руками.

Виды сварочных аппаратов: как выбрать, какие бывают методы сварки

  • Инвертор или трансформатор: что лучше?
  • Какие бывают инверторные сварочные аппараты?
  • Сварочные аппараты MMA: устройство, характеристики
  • Особенности применения инверторных полуавтоматов
  • Аппараты аргонодуговой сварки: что такое импульсный режим?
  • Виды контактной точечной сварки
  • Установки воздушно-плазменной резки: где используются?
  • Какой сварочный аппарат купить для дома новичку?
  • Процесс выбора сварочного аппарата не вызовет трудностей, если заранее разобраться в классификациях и разновидностях. Для начала нужно определиться, какая технология будет применяться и какие металлы необходимо использовать для сваривания.

    Существуют следующие методы сварки: ручная, полуавтоматическая, в газовой среде и без газа, точечная сварка и плазменная резка. Для новичка-сварщика может показаться, что выбрать оборудование и нужный метод работы сложно, но это только на первый взгляд. Мы собрали всю важную информацию о видах сварочных аппаратов.


    Инвертор или трансформатор: что лучше?

    Трансформаторы считаются одними из самых дешёвых разновидностей агрегатов для сварки. Отличаются простотой конструкции: среди всех внутренних элементов главный — сердечник. На нём присутствуют первичная и вторичная обмотки: первая остаётся статичной, в то время как вторая движется относительно неё. Подачу тока можно регулировать механически, от его максимальной величины зависит вес устройства. Самый лёгкий трансформатор весит от 20 кг, при этом толщина электродов не должна превышать 4 мм, что не позволяет сваривать крупные детали.

    Большие масса и габариты — не единственный минус такого оборудования. Главный недостаток связан с переменным током, который вырабатывают приборы: сварочная дуга мерцает, ведёт себя нестабильно, «скачет» по материалу. Из-за этого не получается сделать аккуратный шов, т. к. происходит разбрызгивание металла. Также отмечают сильную нагрузку на электрическую сеть и высокий уровень шума.

    Применение аппарата инверторного типа позволит избежать вышеперечисленных проблем. Такие инструменты выступают преобразователями переменного тока 50 Гц в постоянный. В результате преобразования получаются ровные аккуратные швы, глубокий провар и малое количество брызг.

    При выборе инверторного аппарата необходимо иметь понятие об используемых в нём транзисторах:

    • Mosfet. Надёжные устройства, хорошо подходят для обработки чёрных металлов. Тяжёлые, не менее 20 штук в электронной схеме инвертора. При температуре свыше 60° срабатывает защита от перегрева, поэтому отмечается относительно недолгая продолжительность включения.
    • IGBT. Отличаются меньшим весом — в одно устройство требуется до 10 единиц транзисторов. Перегрев наступает после 90 градусов. Малое количество деталей упрощает сервисные работы.

    Преимущества сварочных инверторов многочисленны: высокий КПД и производительность до 95%, функция «горячий старт», лёгкость розжига (зависит от параметров напряжения холостого хода), компактный размер и масса 3-6 кг, стабильный ток и ровная электрическая дуга, управление с помощью электроники и ручная регулировка.

    Какие бывают инверторные сварочные аппараты?

    В зависимости от типа работ и функциональных особенностей выделяют следующую классификацию инверторов:

    • Аппараты для ручной дуговой сварки MMA. Компактные, удобные, дающие ровные аккуратные швы. Применяется плавящийся штучный электрод. Это оптимальный вариант для домашнего использования, также подходит для работы на небольшом производстве.
    • Инверторы-полуавтоматы MIG/MAG. Данный вид сварочного процесса называется полуавтоматическим, потому что ведение шва осуществляется при участии горелки, а подача проволоки происходит от механизма с катушки. Сваривание металлических компонентов выполняется электрической дугой. Способен делать длинные швы. Подходит для эксплуатации в условиях производства.
    • Аргонодуговые инверторы TIG. Сварка происходит с применением неплавящихся электродов из вольфрама. Устройство даёт возможность создавать узкие качественные швы.
    • Точечные техники сваривания. Бывают двух видов: модели с клещами для сварки изделий с двух сторон и с пистолетом для односторонней. Можно собирать тонколистовые конструкции и использовать при кузовном ремонте.
    • Установки для воздушно-плазменной резки. Дуга горит в сопле между анодом и катодом. Сквозь неё проходит сжатый воздух от компрессора и образует плазму. Рекомендуется к использованию присадочная проволока.

    Сварочные аппараты MMA: устройство, характеристики

    Принцип ручной дуговой сварки (MMA) подходит для качественного, но грубого соединения стальных конструкций и чугуна. Устройства сочетают в себе качества инверторов, выпрямителей и трансформаторов. Сварщик управляет держателем, на котором закрепляются плавящиеся электроды. Присадочным материалом служит стержень, в состав которого входит металл: он замыкает дугу. Сварочная ванна надёжно защищена от внешней среды за счёт наружной обмазки — она, расплавляясь, создаёт газовое облако.

    Данным видом оборудования можно соединять чёрные металлы и легированную сталь (если установить нержавеющие электроды). Для грамотного применения нужно контролировать длину дуги.

    Среди популярных моделей можно выделить следующие:

    • ТСС САИ-315. Опции горячего старта и форсажа дуги повышают скорость и качество работы. Безопасность гарантирована функцией антизалипания, для охлаждения и предотвращения от перегрева установлен вентилятор. Используются IGBT-транзисторы.
    • Ресанта САИ-250 ПН. Технологии поджига и регулировки дуги Hot Start и Arc force. Эргономичная панель управления с регуляторами, световыми датчиками и цифровым дисплеем, отражающим рабочие процессы. Вентиляционные отверстия отвечают за своевременное охлаждение деталей.
    • Сварог Real ARC-200 (Z238) Black. Создаёт глубокий провар, аккуратный и точный. Не боится скачков напряжения в диапазоне 160-270 В, поддерживая стабильность сварочного тока. Функция Antistick гарантирует защиту от короткого замыкания, устраняет залипание электрода. Имеет расширенную комплектацию.

    Особенности применения инверторных полуавтоматов

    Полуавтоматическая техника MIG/MAG получила распространение для бытовых и промышленных задач: создаёт идеальный ровный шов и поддерживает все виды и типы свариваемых металлов. Главная особенность заключается в толщине проволоки: полуавтомат — единственный аппарат, которым можно сваривать листы тоньше 1 мм. В целом допустимым считается диаметр 0,6-20 мм. Непрерывная подача присадки способствует высокой аккуратности швов, удобству и скорости работы. Габариты и вес больше, чем у аппаратов MMA.

    Оборудование работает в среде защитного газа (инертного и активного). Это предполагает использование баллонов: газ создаёт защиту от внешней среды. Плюсов у такой технологии множество. Температурное воздействие ограничено малой зоной, поэтому свойства свариваемых металлов не меняются в процессе работы. Отсутствие задымления в зоне сварочной ванны открывает обзор — становится легче следить за качеством шва. Пространственное положение детали не имеет значение: напор горелки можно отрегулировать так, чтобы выполнять потолочные и наклонные швы. Есть модели, осуществляющие сварку в безгазовой среде.

    Востребованные полуавтоматы:

    • Fubag Irmig-160. Однофазный агрегат для строительных площадок, автомастерских и производственных объектов. Для безопасного соединения с газовым баллоном предусмотрен евроразъём. Есть настройка скорости подачи проволоки и регулировка тока. Катушка на 200 мм с весом до 5 кг. Большой рабочий ресурс, есть охлаждающая система.
    • ТСС TOP MIG/MMA-160. Применим к полупрофессиональной сварке: в автомобильных сервисах, на монтажно-ремонтных площадках, в жилищно-коммунальном хозяйстве и т. д. Для работы со сталями и сплавами. Максимальное потребление 6,6 кВт, подключается к стандартной сети 220 В. Высоконадёжный подающий механизм. Управляющая панель с цифровым дисплеем. Возможность смены полярности горелки.
    • Aurora Polo-160 Synergic. Для бытового применения. Имеет минимальное количество брызг и стабильное дуговое горение. Можно использовать порошковую проволоку в режиме No Gas. Burn-Back (отжиг проволоки в конце работы) и Run-In (плавное включение). Рабочие параметры настраиваются вручную.

    Аппараты аргонодуговой сварки: что такое импульсный режим?

    Импульсная сварка в режиме TIG является одной самых важных функций аргонодугового устройства. Она происходит в среде защитного газа. Аргонодуговые приборы позволяют варить детали из чёрных металлов и нержавейки, но больше всего востребованы для работы с алюминием. Аргон выступает в роли защиты и препятствует возникновению негативных процессов. Главное преимущество такой техники в том, что в процессе сваривания происходит малый нагрев. Это предохраняет от деформации, что особенно важно для изделий сложной конфигурации.

    Механизм таков: сварочный ток меняется с максимального до минимального показателя с определённой частотой. Благодаря высокому импульсу обеспечивается провар металла и формируется точечная сварная ванна. Под воздействием более слабого тока она начинает остывать, пока очередной импульс не расплавит её снова. Чаще всего такой способ применяют для сваривания оснований и листов небольшой толщины, можно выполнять работу без присадочного прутка.

    Востребованные представители на рынке:

    • Aurora Stickmate-180. Идеальный запуск и лёгкий поджиг обеспечивает функция Hot Start. Опция ForceArc снижает вероятность залипания, поддерживает ровное горение. Работает при пониженном напряжении. Интеллектуальная система защиты от перегрева.
    • ТСС TOP TIG/MMA-180P. Для полупрофессиональной эксплуатации. Два импульсных режима и форсаж дуги. Оснащён электроприводом, применим для листовых металлов, сплавов и сталей.
    • Кедр ULTRAARC-200. Обеспечивает токовый диапазон в диапазоне 10-200 Ампер. Высокая производительность, удобство регулировки процессом сварки за счёт функциональной панели с регуляторами, индикаторами и дисплеем.

    Виды контактной точечной сварки

    Устройства для получения точечных швов. Выделяют одноточечную, двухточечную и многоточечную сварку. Первый тип аппаратов выполняет за одну операцию приваривание материала в одной точке. Соответственно, две и более точек способны приваривать устройства с более широкими возможностями. Одностороннее 1-точечное соединение подходит для изделий больших габаритов, которые сложно удержать на весу. Двухсторонний принцип является наиболее распространённым.

    Если выбираете споттер, обратите внимание на самые покупаемые:

    • ТСС МТР-10. Максимальная толщина заготовки — 1,5 мм. Электрический двигатель потребляет мощность в 10 кВт. Поддерживает трёхфазное напряжение 380 В. Экономно потребляет электроэнергию. Прочный корпус защищает внутренние механизмы от внешних повреждений. Весит 86 кг.
    • Hugong EXTREMIG-200W III. Многофункциональный однофазный экземпляр. Допустимый диаметр проволоки 0,6-1 мм, электрода — 1,6-4 мм. Не боится перепадов в сети. В комплект входит газовый шланг на 4 метра.
    • TECNA 3460N/380 AUTO. Незаменим в автомастерских, СТО и на ремонтных предприятиях. Отлично справляется с кузовными работами, например, качественно выпрямляет вмятины на кузове.

    Установки воздушно-плазменной резки: где используются?

    Воздушно-плазменная сварка служит для резки материалов толщиной до 200 мм при помощи электрической дуги. Оборудование применяется на небольших предприятиях и в мастерских, также востребовано для частного использования. Агрегаты мобильны, немного весят. Чтобы верно подобрать инструмент, следует определиться с кругом работ: какие заготовки придётся обрабатывать, какая их толщина и особенности материала. Также важно понимать степень интенсивности функционирования, частоту и продолжительность включений.

    Среди аппаратов этого направления представлены:

    • Hypertherm POWERMAX-45. Выполняет нарезание и строжку листовых металлических оснований до 12мм. Гарантирует ровный рез без повреждений. Не нуждается в дополнительной обработке. Оборудован ЧПУ (числовым программным управлением).
    • Aurora AIRFORCE-80. 3-фазный сварочный инструмент, эксплуатируется вместе с компрессором (220 л/мин). Не вызывает коробления и деформации материала. Оснащён бесконтактным поджигом и электронным индикатором.
    • ТСС TOP CUT-40. Для профессиональных операторов. Электропривод с максимальным потреблением 5,4 кВА. Встроенная защита от нагревания. Подходит для высотного использования. Есть регулятор тока.

    Какой сварочный аппарат купить для дома новичку?

    Если вы только учитесь работать со сварочным аппаратом, рекомендуем начинать с инвертора MMA с небольшим диапазоном сварочного тока. Они считаются наиболее удобными, интуитивно понятными, а главное — экономичными. Широкие возможности дополняются компактностью, мобильностью и приемлемым для ручной работы весом.

    • Зубр Профессионал ЗАС-Т3-190. Подходит для сварки разного типа стали. Мощность 7,5 кВА, максимальный потребляемый ток 34А. Защищён от перегревания и попадания пыли. Встроена регулировка тока, потребляет малое количество электроэнергии, демонстрирует значительный КПД.
    • Fubag IN-206. Оснащён электронными индикаторами параметров и сенсорной панелью. Не боится перегрузок и скачков напряжения. Встроенные функции Antistick, Hot Start и Arc Force. Есть байонетные разъёмы для подсоединения кабелей. Ремень облегчает переноску. Пластиковый кейс надёжно защищает от механических повреждений.
    • Aurora STICKMATE-180. Варит нержавейку, углеводородную сталь, медь, цветные металлы. Покрытие электродов — основное, рутиловое или целлюлозное. Работает при пониженном напряжении. Новейшая технология IGBT.

    Разбираясь в разновидностях сварочных агрегатов, вы сможете грамотно подойти к выбору и сэкономить на покупке дорогого инструмента. Если всё же остались вопросы, специалисты компании «Диам Дистрибьютор» проконсультируют вас и подскажут, на какие модели в нашем каталоге следует обратить внимание. У нас представлен широкий ассортимент сварочного оборудования по выгодным ценам.

    Автор статьи: Давид Гукасов

    Особенности проведения сварочных работ в холодное время года

    Сварочные работы уже давно не считаются привилегией исключительно профессионалов. В настоящее время такой способ соединения металлов активно используется и в быту. При этом все большую популярность приобретают сварочные инверторы. Это вполне объяснимо: они легкие, компактные, удобные в эксплуатации и обеспечивают отличное качество швов. Чаще всего сварочные работы проводятся в теплое время года. Можно ли делать это при отрицательных температурах? Попробуем разобраться.

    Сварочные работы зимой

    Влияние температуры на процесс сварки металлов

    Низкие температуры действительно оказывают влияние на процесс сварки. Расплавленный металл остывает и кристаллизуется с большей скоростью. Это означает, что из сварочной ванны не успевают выйти все растворенные газы или перейти в шлак неметаллические включения. Подобная ситуация может привести к образованию трещин или пор в швах. Известна такая статистика: при понижении температуры с +20 °С до -50 °С время пребывания сварочной ванны в жидком состоянии уменьшается на 10 %. Это, в свою очередь, приводит к тому, что половина из всех выявляемых дефектов относится именно к неметаллическим включениям.

    При низких температурах повышается отвод тепла от зоны сварки. Это ухудшает проплавление кромок соединяемых элементов и может привести к образованию еще одного серьезного дефекта – непровара. Дополнительную опасность несет конденсация влаги на электродах или металле. Вода является источником водорода, который способствует образованию пор в швах. Кроме того, при низких температурах ухудшаются показатели пластичности сталей и механических свойств швов.

    Все приведенные выше факты правдивы, но они в полной мере проявляются при экстремально низких температурах (от -40 °С и ниже). Бытовая сварка крайне редко требует работы в столь сложных условиях. Как правило, речь идет о температуре не ниже -10 °С. Дополнительно следует учитывать, что чаще всего для бытовых целей используются углеродистые стали. При толщине соединяемых элементов не более 16 мм работать с ними в обычном порядке можно до температуры -30 °С. Для низколегированных сталей этот показатель при той же толщине несколько меньше и составляет -15 °С.

    Самая низкая температура поддерживается в открытом космическом пространстве. Она составляет -273 °С, но даже в таких условиях возможно выполнение сварочных работ. Впервые они были проведены в 1984 году советскими космонавтами С. Савицкой и В. Джанибековым. Для этой цели использовался специально созданный аппарат электронно-лучевой сварки.

    Влияние температуры на сварочный инвертор

    Низкие температуры могут влиять не только на металлы, но и на сварочные инверторы. Одним из главных врагов такой техники является влага. Ее появление внутри аппарата может привести к закорачиванию электронных компонентов и их выходу из строя. Низкие температуры при определенных условиях могут способствовать образованию конденсата в сварочных инверторах.

    Точка росы

    В этой связи важно вспомнить о понятии точка росы. Фактически это максимальная температура поверхности, при которой на ней появляется влага в виде конденсата. По-другому это утверждение можно перефразировать так: если поверхность холоднее точки росы, то конденсат на ней выпадет. Данная величина не является постоянной и напрямую зависит от влажности. Чем она выше, тем ближе точка росы к фактической температуре. Например, в душе при стопроцентной влажности зеркало запотевает при комнатной температуре. Обратная ситуация в герметичном оконном стеклопакете. Там влажность близка к нулю, поэтому конденсата не наблюдается никогда.

    В сварочном инверторе влага может конденсироваться только в одном случае: если он постоял какое-то время на морозе, а затем попал в более теплое помещение. В такой ситуации его категорически запрещается использовать сразу. Инвертор должен постоять полтора-два часа, чтобы его температура сравнялась с температурой окружающей среды, а появившийся конденсат испарился. Если же аппарат из теплого помещения выносится на мороз, конденсат в нем образоваться не может и на работоспособности устройства это никак не отразится.

    Как выполнять сварочные работы в морозы?

    В целом сварочные работы при температуре не ниже -10 °С можно выполнять обычными бытовыми инверторами без каких-либо отрицательных последствий для качества швов, прочности соединений или работоспособности самой техники. При более сильных морозах следует использовать полупрофессиональные или профессиональные модели, специально предназначенные для эксплуатации при низких температурах. Они комплектуются электронными элементами, устойчивыми к холоду.

    Дополнительно следует выделить несколько мероприятий, которые рекомендуется выполнять при проведении сварочных работ в зимний период:

    • По возможности избегать пересечений сварных швов и резких переходов толщин металла.
    • Сварочные работы начинать с швов, дающих максимальную усадку (стыковых).
    • Минимизировать объем наплавленного металла.
    • Во время работы сварочный ток увеличивать на 10-15 % и одновременно примерно на такую же величину уменьшать скорость перемещения электрода.
    • По возможности начинать и заканчивать сварку на выводных планках.
    • Тщательно зачищать кромки свариваемых элементов.
    • Вместо прихваток использовать, например, струбцины или другие аналогичные приспособления.
    • Применять не склонные к образованию пор типы электродов, обеспечивающие высокую пластичность швов: Э50А, Э46А или Э42А с основным покрытием. Перед использованием их необходимо тщательно прокалить.
    Инверторы для сварки зимой

    Влияние отрицательных температур на сварщика

    Отрицательные температуры могут влиять не только на металлы или технику, но и непосредственно на сварщиков. Трудоспособность в таких условиях снижается, а значит, возрастает риск появления дефектов. Оптимальным способом избежать подобной ситуации является использование специальной зимней защитной одежды. Не меньшего внимания заслуживают сварочные маски.

    Наибольшей популярностью в настоящее время пользуются «хамелеоны». Их главным элементом является светофильтр. Он состоит из нескольких слоев жидких кристаллов и поляризационных пленок. Светофильтр реагирует на интенсивность светового излучения и срабатывает автоматически. Для затемнения ему необходимо не более 0,001 секунды. Этого вполне достаточно для надежной защиты глаз от губительного воздействия ультрафиолетового излучения, возникающего во время сварки.

    Время срабатывания светофильтра «хамелеона» увеличивается при уменьшении температуры окружающей среды. При -5 °С оно составляет уже не 0,001 с, а 0,005-0,009 с. Как правило, такие маски предназначены для использования при температуре не ниже -10 °С. В этом случае они гарантируют надежную защиту глаз. При более низких температурах светофильтр может попросту не успевать срабатывать.

    Заключение

    Таки образом, зима вовсе не является преградой для выполнения сварочных работ. При температуре до -10 °С для этой цели вполне подойдут обычные бытовые инверторы. Для организации сварочных работ в более сильные морозы необходимо приобретение специализированной техники.

    Поделитесь с друзьями:

    Аппараты для сварки скруток

    Аппараты для сварки скруток медных проводов

    Сварка скруток медных проводов

    Важна ли сварка проводов?
    Скрутка является очень распространенным видов соединения медных проводов и достаточно надежным. Сварка сильно улучшает качество скрутки, повышая ее надежность и долговечность. Отзывы электриков-профессионалов и тесты электролабораторий говорят о том, что сварка скрутки — это гарантированно отличный контакт провода, не подверженный окислению и не требующий ревизий распаячных коробок с подтяжкой контактов. В современном электромонтаже с использованием дорогих комплектующих электропроводки это очень важно. Ведь электрика — это и наука о контактах.Сначала рассмотрим варианты электроаппаратов для сварки скруток.

    точечная сварка медных проводов

    Разновидности сварочных аппаратов

    Выделяются три основные группы сварочных аппаратов, которыми пользуются электрики (и не только) для соединения проводов в современном электромонтаже:

    • узкопрофильные сварочные аппараты для сварки скруток медных проводов, такие как ТС-700 и его аналоги российского и импортного производства;
    • инверторные сварочные аппараты общего назначения;
    • сварочные аппараты собственного производства из понижающих трансформаторов.
    точечная сварка проводов

    Описание этих типов сварочных аппаратов, их особенности

    Сварочные аппараты для сварки спайки медных электропроводов.
    Сварочные аппараты заводского изготовления для электросварки медных скруток приспособлены только для электромонтажа проводов. Работать со скрутками ими очень просто. Корпус аппарата компактный, с ремнем для переноски. Клавиша включения/выключения, питающий провод, провод массы с зажимом или фиксатором и провод держателя для электрода. Для них используются специальные угольные электроды для сварки медных проводов. Такими аппаратами можно сваривать как жесткие, так и многожильные медные провода.

    сварочный аппаратТЭС 700

    Инверторные сварочные аппараты

    Это обычные инверторные сварочные аппараты, но ими можно сваривать и медные скрутки. Такие аппараты тоже удобны в переноске. Для соединения провода массы аппарата со скруткой лучше использовать какой-либо зажим. Так же, опытным путем надо подобрать оптимальное значение сварочного тока (от 60 до 110 А). Электроды используются медноугольные. Сварочный ток лучше постоянный.

    Инверторные сварочные аппараты

    Самодельные сварочные аппараты проводов

    Это аппараты сделанные электриками-умельцами из различного рода понижающих трансформаторов. В общих чертах — это трансформаторы мощностью от 300 Вт до 800 Вт, с напряжением на вторичной обмотке от 9 В до 36 В. Провода на массу и держатель делают из нескольких проводов, чтобы было от 15 кв. мм. Электроды в этом случае, зачастую — это угольные стержни батареек.

    Самодельные сварочные аппараты

    Как свариваются скрутки проводов?

    1. Нужно удалить изоляцию с проводов на 50-60 мм, сделать скрутку.
    2. Плоскогубцами или зажимами соединить скрутку с массой.
    3. Электродом за 1 сек. обварить конец скрутки до шарика на конце.
    4. Остудить и изолировать скрутку.
    сварка проводов

    Кто может сваривать медные скрутки проводов?
    Теоретически — кто угодно, лишь было понимание электрики и электромонтажа. И все-таки, делать сварку скрутки медных проводов лучше профессионалу-электрику. Обратить внимание нужно на то, чтобы не спалить изоляцию проводов, чтобы скрутка была не коротенькой, а капля сварки, по возможности, без раковин.

    Кто может сваривать медные скрутки проводов

    Оцените качество статьи:

    Инверторы

    (MFDC) — Spot Weld, Inc.

    ОБЩАЯ ИНФОРМАЦИЯ

    Инвертор имеет много преимуществ по сравнению с традиционной однофазной сваркой переменным током. Некоторыми преимуществами являются более высокая точность сварки, более эффективное использование электроэнергии, меньший размер корпуса и меньшие электрические потери из-за сопротивления.

    Как и любая сварочная технология, инвертор (также часто называемый среднечастотным постоянным током [MFDC]) имеет свое место. Многие заводы по всему миру узнали, что инвертор обладает множеством превосходных свойств, благодаря которым он стоит дополнительных начальных затрат.Автомобильные заводы почти полностью перешли на инверторы из-за их небольшого веса, качества, экономии электроэнергии и универсальной поддержки.

    Любое OEM-оборудование компании Spot Weld, Inc. может быть оснащено инвертором; от коромысел до прессов, сварочных аппаратов и сварочных аппаратов, а также нестандартного оборудования. Мы также являемся дистрибьютором некоторых импортных машин, оснащенных инверторами.

    SWI разработала три стандартных инвертора для контрактных производителей и мастерских; особенно тем, кто хочет получить квалификацию NADCAP или другую аэрокосмическую квалификацию.Эти машины предназначены для того, чтобы избавить вас от догадок во время покупок и предоставить все, что вам когда-либо понадобится, когда вы еще не знаете, что это такое.


    PMF160 с пневмоцилиндром 8 ″

    PMF160
    • Инвертор MFDC, 160 кВА, 1000 Гц,
    • 230 В-600 В, первичный доступ, 50/60 Гц, 3 фазы
    • 24 ″ (610 мм) глубина горловины
    • 2000 фунтов (890daN), воздушный цилиндр диаметром 5 дюймов (127 мм)
    • 30кА макс. Вторичный ток на электродах
    • Система защиты SoftTouch от защемления
    • MFDC 3-фазный инвертор с обратной связью по замкнутому контуру
    • Выбор графика сварки через встроенный ПЛК
    • Встроенный автоматический выключатель на 150 А
    • Фиксированный выдвижной пневмоцилиндр
    • Платформенная, для нестандартной оснастки
    • Регулируемая нижняя часть колена
    • Регулируемый верхний цилиндр
    • Разработано и произведено в США

    PMF160 может работать в коммерческих, Mil-spec 6858D и AWS 17.2 точечной сварки классов B и C на алюминиевых поверхностях двух толщин до 0,080 ″ (2 мм).


    PMF170 с регулируемым выдвижным пневмоцилиндром

    PMF170
    • Инвертор MFDC, 170 кВА, 1000 Гц,
    • 230 В-600 В, первичный доступ, 50/60 Гц, 3 фазы
    • 24 ″ (610 мм) глубина горловины
    • 2000 фунтов (890daN), воздушный цилиндр диаметром 5 дюймов (127 мм)
    • 44кА макс. Вторичный ток на электродах
    • Система защиты SoftTouch от защемления
    • MFDC 3-фазный инвертор с обратной связью по замкнутому контуру
    • Выбор графика сварки через встроенный ПЛК
    • Автоматический выключатель 250 А
    • Фиксированный выдвижной пневмоцилиндр
    • Платформенная, для нестандартной оснастки
    • Регулируемая нижняя часть колена
    • Регулируемый верхний цилиндр
    • Разработано и произведено в США

    PMF170 может работать в коммерческих, Mil-spec 6858D и AWS 17.2 точечной сварки классов B и C на алюминиевых поверхностях двух толщин до 0,125 дюйма (3 мм).


    PMF320
    • 320KVA 1000Hz MFDC Inverter
    • 230 В-600 В, первичный доступ, 50/60 Гц, 3 фазы
    • Глубина горловины 18 ″ (460 мм)
    • 8000 фунтов (3560daN), 10 ″ (254 мм) мембранная воздушная система Fast Follow Up
    • 55кА макс. Вторичный ток на электродах
    • Система защиты SoftTouch от защемления
    • MFDC 3-фазный инвертор с обратной связью по замкнутому контуру
    • Выбор графика сварки через встроенный ПЛК
    • Автоматический выключатель 400 А
    • Фиксированный выдвижной пневмоцилиндр
    • Платформенная, для нестандартной оснастки
    • Регулируемая нижняя часть колена
    • Регулируемый верхний цилиндр
    • Разработано и произведено в США

    PMF320 имеет диафрагменную воздушную систему и может работать в коммерческих, Mil-spec 6858D и AWS 17.2 Сварные швы классов A, B и C. Пожалуйста, запрашивайте более подробную информацию.

    Инверторный аппарат для точечной сварки

    AIT предлагает линейку высококачественных инверторных сварочных аппаратов AVIO

    Предоставление оборудования и технической поддержки
    Более низкие цены на оборудование и электроды, чем у других производителей
    Более короткие сроки выполнения заказа, особенно на электроды
    Бесплатные пробные сварные швы и беспрецедентная поддержка клиентов

    Чем мы можем вам помочь

    Advanced Integrated Technologies (AIT) предлагает вам бесплатные тестовые сварные швы, чтобы помочь определить, подходит ли инверторный сварочный аппарат для вашего применения. Мы являемся поставщиком оборудования и технической поддержки для прецизионных инверторных сварочных аппаратов марки Nippon Avionics (Avio). В AIT мы выбрали линейку оборудования AVIO, потому что вы получаете более передовые технологии, качество и точность за свои деньги, чем у других популярных брендов. Мы можем предоставить вам необходимое оборудование по экономичной цене и помочь с любыми техническими проблемами, с которыми вы столкнетесь при настройке сварочного процесса. Отправьте контактную форму или позвоните нам сегодня, чтобы запросить помощь с вашим следующим проектом.

    Щелкните здесь, чтобы увидеть подходящие сварочные головки.

    Инверторные сварочные аппараты AVIO

    • Высокая скорость и точное управление формой волны

    • 3 режима обратной связи (постоянный ток, напряжение или мощность)

    • Функция проверки перед сваркой

    • Время сварки до 3 секунд

    • Графический ЖК-дисплей формы сварочной волны

    • Многотрансформаторная система

    Мульти-трансформаторная система

    Графическое отображение кривой сварки

    Характеристики NRW-IN4200 NRW-IN8400
    Сварочный трансформатор NT-IN4400 NT-IN8400 / NT-IN4400
    Максимальный ток 4000A 8000A / 4000A
    Управляющая частота 2 кГц
    Режим управления Постоянный ток, напряжение или мощность.Фиксированная ширина импульса
    Диапазон настройки таймера Pre, 1st, 2nd, UP, WELD, DOWN
    Общее время 0,5 — 3000 мс
    Диапазон настройки для типа сварного шва Ток 0,4 — 4,1КА Ток 0,4 — 8,2 кА / 0,4 — 4,1 кА
    Напряжение 0,4 — 4,1 В Напряжение 0,4 — 6,2 В / 0,4 — 4,1 В
    Мощность 0,2 — 8,2 кВт Мощность 0.2 — 24,5 кВт / 0,2 — 8,2 кВт
    Ток / напряжение / мощность, контроль сопротивления Среднее / Пиковое / Профиль
    Мониторинг трассировки Ток, напряжение, мощность, сопротивление
    Отображение формы волны Ток, напряжение, мощность, сопротивление
    Номер состояния 31
    Интерфейс RS232C
    Источник питания 200-230 В переменного тока 380-415 В переменного тока / опционально 200-230 В переменного тока

    Сварочные источники питания делятся на две большие категории: «с обратной связью» и «с открытой петлей».Конструкции с разомкнутым контуром — это аппараты для сварки емкостным разрядом и источники питания постоянного тока или переменного тока. По сути, они не обеспечивают обратной связи, что означает, что отправляется команда на сварку или импульс, но нет схемы, чтобы проверить, как этот импульс реагирует, когда он достигает точки сварки. Сварочные аппараты с замкнутым контуром представляют собой сварочные аппараты инверторного типа (высокочастотный инвертор) и транзисторного типа (линейный постоянный ток). Сварщики этого типа могут контролировать форму сварочной волны и контролировать состояние сварного шва, используя один из трех режимов обратной связи: «постоянный ток», «постоянное напряжение» или «постоянная мощность».Эти режимы подачи предлагают большие преимущества, такие как лучшая согласованность процесса между несколькими сварочными станциями, уменьшение количества плохих сварных швов и автоматическая регулировка в реальном времени для изменений тепловой нагрузки детали и покрытия.

    Инверторные сварочные аппараты используют широтно-импульсную модуляцию для управления энергией сварки. Через ряд выпрямителей и переключателей результирующий выходной ток имеет форму постоянного тока с наложенными низкоуровневыми пульсациями переменного тока. Время каждой части цикла можно контролировать с шагом в доли миллисекунды.Инверторные сварочные аппараты имеют высокую частоту повторения, что делает их особенно полезными в промышленной автоматизации.

    Предлагаемые нами сварочные аппараты Avio — это высококачественный высокочастотный инверторный сварочный аппарат японского производства . Мы поддерживаем этих сварщиков и гарантируем нашу поддержку клиентов и помощь, когда вы покупаете у нас сварочный аппарат Avio. Все электроды производятся компанией AIT на нашем предприятии в США. Мы можем быстро отреагировать на ваши потребности и изготовить индивидуальные электроды, которые помогут решить любые проблемы, с которыми вы столкнетесь при сварке.Свяжитесь с нами сегодня, чтобы узнать, как AIT может сделать ваш следующий сварочный проект успешным.

    Руководство по сварочному оборудованию для владельцев магазинов

    Список протестированного оборудования:

    Брайан Гутьеррес, президент Equip Automotive Systems (дистрибьютор Elektron): Multi-Spot MI100. www.equipmyshop.com Йоран Олссон, президент Pro Spot International: модели Pro Spot i4, PR-2000. www.prospot.com

    Майк Кукавица, директор по обучению, Celette: Model MidiSpot www.celette.com

    Питер Белдинг, AMH Canada. CompuSpot: Модель 700HF. www.amh.ca

    Роберт Хорнедо, президент Pacific Collision Equipment Co. (дистрибьютор Car-O-Liner): модели CR500 и CR510 (с водяным охлаждением). www.crashtools.co

    Его так расстроило собственное незнание сварочного оборудования, которое он только что купил. Зная, что не только этот владелец магазина столкнулся с проблемой новой сварочной технологии, Марч Тейлор, владелец Auto Body Hawaii из Кайлуа-Кона, и я решили провести оценку инверторного оборудования для точечной сварки, доступного сегодня.

    Мы связались с производителями и дистрибьюторами инверторных аппаратов для точечной сварки и пригласили их принять участие в четырехдневных испытаниях в последнюю неделю июля. Аль Эсторга, владелец центра столкновений Estorga в Лонг-Бич, штат Калифорния, открыл свой объект для двухдневной подготовки и тестирования. Семь компаний предложили привезти свои машины для оценки. Они приехали так далеко, как Франция и Нью-Джерси. Когда мы выстроили в ряд всех этих крутых сварщиков, это выглядело как что-то из «Звездных войн» — кучка маленьких роботов.

    Найдите то, что подходит именно вам

    Если вы ищете быстрый ответ на вопрос «какую машину мне купить», то здесь вы его не найдете. Мы с Маршем с самого начала решили, что не будем рекомендовать какую-то конкретную машину. Разные машины подходят для разных магазинов. Здесь вы найдете информацию, которая поможет вам принять разумное решение в отношении критически важного и очень дорогого оборудования стоимостью от 12 000 до 30 000 долларов. Мы также обсудим, что вам нужно сделать, чтобы ваш магазин был готов к установке этого оборудования.

    Пусть летят искры!

    Я был в мастерской по ремонту столкновений, недавно проводя испытание на сварку I-CAR, когда я наблюдал, как техник устанавливает четвертную панель с помощью последней модели устройства для контактной точечной сварки (STRSW). Я спросил техника, как он узнал, хороши ли его сварные швы. Он посмотрел на меня, как будто спрашивая: «Почему вы меня беспокоите таким глупым вопросом?» На самом деле он сказал: «Я знаю, что это хорошие сварные швы из-за искры, создаваемой сварным швом».

    «Значит, чем больше искр, тем лучше?» Я ответил.

    «Да, мужик, пусть летят искры!» Затем он упрекнул меня: «Ты должен это знать, потому что ты инструктор по сварке в I-CAR», а затем повторил: «Пусть летят искры!»

    Я провел опрос в ту ночь с семью техниками, и все они согласились, что искры указывают на то, что сварные швы были хорошими. В перерыве осмотрел насадки сварщика цеха; медные электроды были заточены шлифовальным станком, но не шлифовальным станком, входящим в комплект поставки станка. Концы наконечников были неровными и имели диаметр около 11 мм.Я нажал на спусковой крючок пистолета, чтобы проверить, полностью ли соприкасаются наконечники. И, конечно же, нет.

    Я вытащил наконечники из машины и напильником одел их. Затем я выровнял наконечники и, используя стальной лом с поврежденной двери, продемонстрировал техникам, как правильно делать заглушки. И знаете что — искр нет! Да, вы правильно прочитали. При выполнении сварки STRSW не должно быть искры или быть небольшим. Чтобы понять, почему, вам нужно знать, как работают принципы точечной контактной сварки.

    Как работает точечная сварка?

    Контактная точечная сварка лучше всего описана Полом Уилкоксом, президентом Tite-Spot Welders, в техническом бюллетене компании. Точечная контактная сварка — это «соединение перекрывающихся частей металла путем приложения давления и электрического тока». Другими словами, точечная сварка образуется, когда через медные электроды пропускают большой ток, который удерживается на месте давлением, оказываемым на электроды. Когда электричество проходит через медь и входит в контакт с свариваемым металлом, в электрическом тракте возникает сопротивление и выделяется тепло.По мере накопления тепла металл, соприкасающийся с медными наконечниками электродов, плавится. Давление, оказываемое на место сварки за счет сжатия наконечников вместе, вызывает деформацию металла, образуя «сварной шов» или небольшую круглую вмятину при охлаждении.

    При сварке на аппаратах STRSW необходимо учитывать ряд переменных.

    Во-первых, в месте сварки необходимо давление, чтобы соединить расплавленный металл и поддерживать давление на самородок, пока он не остынет.Слишком большое давление на наконечники снизит коэффициент сопротивления. Слишком маленькое давление приведет к появлению слабых и маленьких сварных самородков.

    Еще одним фактором является величина электрического тока, которую мы измеряем в амперах или «амперах», потому что амперы определяют количество тепла, подводимого к точке сварки.

    Следующий фактор — время сварки. Слишком долгое время сварки может привести к превышению температуры плавления основного металла или даже температуры кипения. Эти условия могут привести к газовой пористости или даже к взрыву сварных швов.Слишком короткое время сварки не позволяет пропускать ток, достаточный для обеспечения надлежащего сварного шва. Итак, сколько времени нужно на сварку? Многое зависит от типа свариваемой стали.

    Знакомство с «новой» сталью

    Когда жизнь была простой, нам нужно было беспокоиться только о металле от 18 до 22 на автомобиле. С появлением сверхвысокопрочных сталей все начинает усложняться. Мы имеем дело с триповой сталью, двухфазными сталями, сваренными лазером по индивидуальному заказу банками и продвинутыми сталями, а также продвинутыми сталями с бором.Перед нами как перед отраслью стоит задача иметь дело с этими новыми металлами.

    Чтобы упростить понимание, я взял пластиковые цилиндры и наполнил их мячами для гольфа, шариками и гранулами BB. Мячи для гольфа представляют собой молекулы из низкоуглеродистой стали, шарики — из высокопрочной стали, а BB — как новые, сверхлегкие и сверхпрочные типы стали, которые автопроизводители требуют, чтобы они соответствовали стандартам как топливной эффективности, так и безопасности. Если бы цилиндры были заполнены водой, все пустоты между объектами были бы заполнены.Если бы цилиндры с шариками и шариками замерзли, оба контейнера были бы намного прочнее. Теперь, если баллоны прогреть, произойдет легкое оплавление и ослабление конструкции. Добавьте еще сильного огня, и лед растает.

    Это упрощенное объяснение, но это хорошее представление о том, что слишком много тепла делает с новыми металлами — оно повреждает их. Тепло, приложенное к одному из новых металлов, усовершенствованной стали с бором, снижает прочность до 75 процентов.

    Влияние тепла при сварке на эти металлы может иметь драматические последствия.Тепло генерируется в STRSW за счет добавления большего количества электрического тока, измеряемого в амперах. Слишком большое количество тепла, приложенного к сварному шву, приводит к тому, что окружающий металл становится хрупким, теряет прочность сварного шва, и сварной шов может взорваться. Слишком мало тепла приведет к слабому сварному шву. Итак, со всеми этими переменными, как мы узнаем, какое количество тепла является правильным? На помощь приходят инверторные сварщики!

    Сварочный инвертор

    Инверторы

    принимают поступающее переменное напряжение и через ряд внутренних устройств преобразуют переменное напряжение в постоянный ток высокого напряжения (13 вольт).Комбинация высокого усилителя и низкого напряжения дает ряд преимуществ.

    Во-первых, выход постоянного тока постоянный, в отличие от переменного тока, который проходит циклами (50-60 циклов) в секунду. При сварке тонких металлов тепло выделяется выше нулевой линии (положительное значение) и остывает ниже нулевой линии (отрицательное). Если бы мы сваривали переменным током, тонкий металл начал бы плавиться всего через пару циклов тока, и если металл значительно остынет во время цикла, сопротивление будет потеряно.Чтобы преодолеть эту потерю сопротивления, требуется более длительное время сварки, и это приведет к большему нагреву металла, окружающего сварочный стержень, — чего мы хотим избежать с новыми металлами. Использование постоянного тока для сварки обеспечивает постоянную равномерную подачу электрического тока и устраняет проблему перегрева.

    Еще одно преимущество инверторной сварки — возможность «точной настройки» напряжения (в амперах). Вместо того, чтобы использовать диапазон, новые машины с компьютерным управлением могут набирать именно лучшие ампер / вольты для получения надлежащего сварного шва на различных типах металлов.Да, вы прочитали правильно; эти новые инверторные точечные сварочные аппараты используют компьютеры. Но прежде чем вы разместите заказ на новый отличный точечный сварочный аппарат, теперь нам нужно взглянуть на источник электричества, который управляет этими машинами.

    Есть ли у вас трехфазное питание?

    Пока мы с Марком Тейлором готовились к демонстрации нашей точечной сварки, я обнаружил, что всем семи машинам требуется 220 вольт трехфазного питания. Трехфазная мощность использует три синусоидальные волны вместо одной в течение одного цикла.Когда одна волна находится на нуле, другие 2 все еще доставляют энергию. По всем трем линиям, по которым проходит электричество, достигается постоянное напряжение. Чтобы использовать инверторную сварочную технологию, необходимо постоянное напряжение, поэтому вашему магазину необходим трехфазный источник питания 220 В. Большинству инверторных сварщиков требуется от 50 до 65 ампер.

    Что это значит? Хотя многие из вас, безусловно, это понимают, я объясню это с помощью аналогии для тех, кто может быть сбит с толку. Представьте себе полудюймовые и двухдюймовые трубы.Считайте воду, текущую по трубам, текущей. Если вы можете обойтись тем количеством воды, которое доставляет полудюймовая труба, вы в хорошей форме. Но что, если вам нужно больше воды за то же время? Вам нужна труба побольше. В электричестве электрический провод — труба. Калибр проволоки представлен диаметром трубы.

    Большинству машин требуется минимум 50 ампер, что соответствует проводу №6. Для сети на 65 ампер требуется провод №4 (обратите внимание, что провод №4 тяжелее, чем №6).Если длина электрического участка превышает 80 футов, вы должны использовать провод следующего большего размера, чтобы уменьшить сопротивление. Итак, прежде чем покупать инверторный аппарат для точечной сварки, вам следует проконсультироваться с электриком, чтобы определить, есть ли у вас трехфазное питание там, где оно вам понадобится.

    Правила точечной сварки

    Изучая материалы для этой статьи, я нашел хороший список общих правил выявления и исправления проблем точечной сварки. Вы можете найти этот список в Руководстве по контактной сварке Ассоциации производителей контактной сварки, написанном Ричардом Данбаром.

    • Слишком короткое время сжатия может привести к выталкиванию металла, перегреву электродов, плохим сварным швам и маркировке работы.

    • Слишком продолжительное время сварки сокращает срок службы электродов, вызывает чрезмерное вдавливание на поверхностях и вызывает внутренние трещины в сварном стержне.

    • Рекомендуется провести разрушающий тест на отслаивание тест-полосок из одного и того же материала в одной комбинации.

    • Слишком короткое время сварки приведет к низкой прочности сварного шва пропорционально теплоте сварки.

    • Слишком короткое время выдержки может привести к выталкиванию поверхности, прилипанию электродов и внутренним трещинам в сварке.

    • Слишком низкое сварочное давление может привести к выталкиванию металла, прилипанию электрода, сокращению срока службы электрода и возможным внутренним трещинам в сварном шве.

    • Слишком высокое сварочное давление может привести к изменению прочности сварного шва, чрезмерному сварочному току, появлению грибовидных размеров электродов и чрезмерному вдавливанию.

    • При правильных всех остальных настройках отрегулируйте сварочный ток в соответствии со стандартами качества сварки с использованием рекомендованных начальных точек.

    • Слишком маленькая контактная поверхность электрода приведет к слишком маленькому пятну, чрезмерному образованию грибовидных образований электрода и чрезмерному вдавливанию.Слишком большая площадь контакта электрода приведет к слишком большому сварному шву (если ток установлен соответствующим образом). Используйте таблицы RWMA для получения рекомендаций производителя электродов.

    • Смещение или несовпадение электродов приведет к выталкиванию, смещению сварного стержня и чрезмерному износу электрода.

    • Недостаточное охлаждение приведет к образованию грибов и сокращению срока службы электрода. Адекватное водяное охлаждение сварочной системы имеет решающее значение.

    {mospagebreak}

    Начало испытаний

    Теперь, когда вы лучше знакомы с STRSW, давайте приступим к тестированию сварочных аппаратов контактного типа для контактной точечной сварки.Марч Тейлор и я решили, что хотим провести испытание сварки, которое имитировало бы работу на транспортном средстве, а не просто сваривать несколько купонов вместе, как это делается на многих демонстрациях.

    Оле Вандборг, владелец Scandinavian Coachcraft в Западном Лос-Анджелесе, снабдил нас двумя новыми комплектными задними панелями кузова и усилением бампера от последней модели Volvo. Эти панели состоят из высокопрочной стали и современной стали с бором. Мы расположили панели между двумя сварочными стендами, чтобы имитировать их положение на автомобиле.

    Пока мы настраивались за день до испытаний, Март взял восемь кусков стальных купонов 22-го калибра и приступил к их сварке. Ух ты! Я был в восторге от мощности машины, которую он использовал. Марч рассмеялся: «Тоби, с этой задачей справится любой хороший точечный сварщик. Выглядит впечатляюще, но в этом нет ничего страшного; просто способ произвести впечатление на покупателя». Наши тесты сделают гораздо больше, чем просто произведут впечатление на покупателя.

    • Рабочий цикл

    Первым делом нужно было проверить напряжение.Я вставил вольтметр в трехфазную розетку 220 вольт и обнаружил напряжение 205 вольт. Все поставщики согласились с тем, что этого напряжения достаточно для эффективной работы их машин.

    Сначала мы проверили рабочий цикл. Было выполнено пятьдесят точечных сварных швов на двух полосах размером 3 на 4 фута с максимальной скоростью, на которую позволяла машина. Затем был выполнен 51-й сварной шов на образцах из низкоуглеродистой стали калибра 22 и испытание на отслаивание было выполнено на этом последнем сварном шве. Все машины производили сварные швы, прошедшие испытание на отслаивание.

    • Сварная связка

    Затем последовало испытание сварного соединения. Мы нанесли клей на панель 22-го калибра и дали ей высохнуть в течение 12 часов. Клей действует как изолятор между двумя свариваемыми кусками металла. При выполнении сварных швов следует отметить, что мы использовали пару тисков для обеспечения шунта. Чтобы создать электрический путь между панелями (шунт), саморез или плоскогубцы необходимы только для первого сварного шва, потому что после создания точечной сварки устанавливается электрический путь.После того, как сварные швы были завершены, снова было проведено испытание на отслаивание для проверки качества. И снова все сварщики выполнили требуемый диаметр сварного шва при испытании на отслаивание.

    • Многослойный сварной шов

    Следующим проведенным испытанием была сварка нескольких панелей. Мы взяли четыре куска оцинкованной мягкой стали 18-го калибра и сварили их точечной сваркой. Когда закончили, я провел тест на отслаивание купонов, и снова все сварочные аппараты работали хорошо.

    • Достичь тест

    Следующим испытанием было испытание на досягаемость.Мы хотели быть уверены, что электроды каждой машины можно будет переместить туда, где требовался сварной шов. Мы взяли раздетую переднюю часть Honda и покрасили различные зоны в разные цвета. Затем представитель каждой компании выполнил имитацию точечной сварки в каждой зоне, используя только электроды, которые входят в стандартную комплектацию их машин. И снова все сварщики смогли добраться до различных зон на Honda — некоторым было легче, чем другим.

    • Вызов задней панели кузова

    Последним испытанием была задняя панель кузова, и это вызвало наибольшие трудности.Мы с Маршем разместили панели Volvo на моих сварочных стендах, чтобы имитировать положение панели на автомобиле. Задняя панель корпуса сделана из двух разных металлов. Верхняя часть изготовлена ​​из высокопрочной стали (HSS), а нижняя часть — из улучшенной стали с добавлением бора. Верхнее усиление задней панели выполнено из быстрорежущей стали, а внешнее усиление заднего бампера — из улучшенной стали с добавлением бора. Мы выделили панели на 6 зон (по 1 зоне на каждого проверяемого сварщика). На панелях было четыре обозначенных зоны сварных швов:

    Область A: Область, где верхняя часть усиления бампера была прикреплена к задним панелям кузова (2 панели бор на бор).

    Область B: Усилитель нижнего бампера к задней панели кузова плюс кусок мягкой стали 22 калибра, представляющий место крепления пола багажника к задней панели кузова. (2 бора и 1 мягкий)

    Зона C: Зона опоры замка из низкоуглеродистой стали 22-го калибра, оцинкованной стали 18-го калибра и двух частей из HHS. (2 HSS и 2 легкие)

    Участок D: Концы двух панелей прикреплены к двум панелям из низкоуглеродистой стали 22-го калибра (2 бора и 2 мягких)

    Каждый представитель компании настраивал свой аппарат для различных типов и толщин металла, но Марш был единственным человеком, выполнявшим сварку, потому что мы хотели, чтобы это делал кто-то, кто не знаком с особенностями различных сварщиков.Когда все машины прошли этот тест, мы провели разрушающий тест для проверки качества. Для этого я купил долото для точечной сварки от Dent Fix Corp., чтобы разделить сварные швы (подробнее об этом инструменте позже).

    Посмотрим на результаты. В зоне А на одной из машин возникла проблема со сваркой бором с бором. В их компьютере не было нужного чипа. Остальные 5 сварщиков варьировали от хорошего до отличного по бору до бора. При разрушении во время испытаний один из первых сварных швов взорвался из-за слишком большого давления сжатия.Остальные сварные швы были в порядке после того, как в марте было снижено давление сжатия.

    Затем, чтобы проверить длину плеч, Марч заменил электроды на более длинные и приступил к сварке нижней центральной части задней панели корпуса (зона B). Помимо качества сварки, мы хотели наблюдать за процессом перехода на более длинные рычаги или электроды (подробнее об этом позже). Сварные швы у пяти сварщиков были хорошими или превосходными (опять же, у одного сварщика возникла проблема с компьютером при нанесении бора).

    Все сварщики выполнили сварные швы от очень хороших до отличных в зонах C и D. Некоторые из сварных швов взорвались, и для исправления в марте этого года был подготовлен список процедур, которым должен следовать сварщик. Вот они:

    Лучшие методы предотвращения «взрыва сварных швов»

    Подготовка панели: Все стороны заменяемых панелей должны быть отполированы с удалением всего электронного покрытия, без заводской грунтовки. (осторожно: оцинкованные покрытия не снимать)

    Грунтовка для сварных швов: Если необходимо нанести грунтовку для сварных швов, процесс сварки следует завершать, пока грунтовка свежа, предпочтительно в течение первого часа и не дольше 8 часов (затвердевшая грунтовка для сварки аналогична заводскому покрытию и будет часто ограничивают преемственность).

    Рекомендуемый тип наконечника: Следует использовать наконечник куполообразной формы; кончик должен быть приплюснут на 5 мм вверху купола.

    Давление сжатия: Для большинства пистолетов / плоскогубцев отрегулируйте давление сжатия на максимально возможное значение. Для многослойной сварки сжатием требуется очень высокое давление сжатия пистолета, в большинстве случаев ремонта от 500 до 900 фунтов на контактных концах (многослойные панели из сверх- и сверхвысокопрочной стали могут потребовать давления, превышающего 900 фунтов)

    Зазор контактного наконечника: Проверьте, правильны ли зазоры между наконечниками (тип выжимного пистолета и рекомендации производителя определяют расстояние зазора).

    Угол рычага: Неправильный угол рычага или контактного наконечника может привести к взрыву сварных швов; плечи должны быть квадратными по отношению к свариваемой области.

    Последовательность сварки: Начните с одного конца и двигайтесь в одном направлении: не прыгайте.

    E-Coat главной панели: В тех областях, где визуально очевидно, что между панелями хоста имеется чрезмерное заводское покрытие, перед зажимом сменной панели вы должны молотком и толкать пораженный участок, чтобы разрушить избыточное покрытие.

    Сомнительные участки: Участки без хорошей посадки заподлицо, прикрепите зажимы к тискам с обеих сторон места сварки.

    Следуй за сварным швом: В каждой точке сварного шва поместите зажимы тисков (как можно ближе) рядом с точкой сварного шва; это повысит качество сварки и повысит эффективность сжатия клещей.

    Теперь, когда вы знаете, как избежать взрыва сварных швов и как их исправить, взгляните на фотографии хороших и плохих сварных швов (любезно предоставлено Electron).

    Мысли и наблюдения

    • Электроды и пистолеты

    Большинство производителей производят один из трех типов ружей: одностороннее ружье, ружье «C» и ружье «X». У одного производителя есть другой стиль, известный под названием «плоскогубцы». Пистолет «C» работает с использованием давления, которое выталкивает электрод из цилиндра, чтобы войти в контакт с неподвижным электродом на кронштейне C. Пистолет «X» использует центральный шарнир (например, X) и заставляет рычаг поворачиваться в другой электрод.

    Все пистолеты требуют регулярной замены электродов, чтобы получить доступ к разным местам на транспортном средстве. Некоторым это легче, чем другим.

    Пистолеты типа «C» крепятся к пистолету с помощью одного фиксатора. Чтобы получить больший доступ, используется большая буква «C». Благодаря конструкции электроды самоустанавливающиеся. Одна компания использует твердый электрод, а другая — напрессованный наконечник. Мы с Марчем предпочли насадку, потому что не нужен инструмент для заточки и его легко заменить.Недостатком этой конструкции является то, что она не достигает всех точек на транспортном средстве.

    Электроды пистолета «X» входят в пары. Они предназначены для работы практически с каждым сварным швом на автомобиле. Замена электродов занимает больше времени, чем на пистолете «C». Я предпочел электроды с установочным штифтом на детали. Две другие компании использовали установочные винты для крепления электродов к пистолету. Из этих двух у одного был кулачковый механизм, который фиксировал электроды в стандартном положении (практически не требуя выравнивания наконечников).Один пистолет, в котором использовались установочные винты, требовал больше всего времени для замены и требовал, чтобы технический специалист выровнял наконечники перед сваркой, что является настоящим недостатком.

    Помимо конструкции «C» по сравнению с «X», есть и другие наблюдения за электродами. Во-первых, по мере увеличения длины электродов давление сжатия на концах уменьшается, что увеличивает вероятность разрушения сварного шва. Тогда есть фактор стоимости. Дополнительные наборы электродов стоят недешево, особенно устройства с водяным охлаждением, и хранение этих наконечников является проблемой.Также, что касается цены, стоит обратить внимание на адаптер «X». Одна компания взимает плату за это как аксессуар, а другая включает его в общую стоимость пакета. Убедитесь, что вы сравниваете яблоки с яблоками, когда смотрите на цену.

    • Регуляторы давления воздуха

    Следующим в нашем списке была регулировка давления воздуха, регулирующая давление сжатия. У большинства устройств был циферблат в передней части машины, что облегчало работу. У одного блока был элемент управления в задней части машины, на настройку которого потребовалось немного больше времени.

    • Бортовые компьютеры

    Все сварщики используют компьютер для контроля сварных швов. Две машины имеют встроенный небольшой видеомонитор. Каждый из представителей компании прошел настройку March. Ему понравились программы, которые задавали вопросы для выполнения настройки (вроде как компьютер для регистрации в киосках аэропорта). А когда у вас есть компьютер, у вас, конечно же, есть обновления программного обеспечения / прошивки.

    У некоторых машин был порт, который позволял производителю отправлять флэш-карту, содержащую новые обновления.Другим сварщикам потребуется помощь специалиста для модернизации компьютера, что может оказаться дорогостоящим обновлением. Одна компания планирует добавить к своей машине USB-порт, чтобы электронное письмо с прикрепленным обновлением программного обеспечения можно было отправить в автомастерскую, а затем загрузить вложение и сохранить на карту памяти. Карта памяти будет взаимодействовать с машиной через порт USB.

    • Опции из металла

    У всех сварщиков была опция боросодержащего металла, опция минимальной толщины панели и опция количества свариваемых панелей.Одна компания применила другой подход к толщине панелей. Эта компания хотела, чтобы общая толщина вводилась на панели управления. Я думаю, что этот подход технически несколько лучше, но вы можете подумать, что попросить техника иметь штангенциркуль и измерить все свариваемые металлы — это слишком много.

    • Эргономика

    Эти ружья могут быть тяжелыми и несколько громоздкими, поэтому мы обратились к эргономике. Марш любил все пистолеты, но «плоскогубцы» были его любимыми. Как я упоминал ранее, пистолетами с более крупными насадками «С» и более длинными электродами было труднее манипулировать.Одна машина включала в себя рабочую зону наверху машины с удобной доской для инструментов, что было приятной особенностью. Орудийные автоматы «C» имели отличную опору для оружия, которая позволяла легко менять стрелу.

    • Весь пакет

    Некоторые другие важные моменты при выборе инверторного сварщика: обучение, гарантия, обслуживание, требования программы OEM, базовая цена и стоимость принадлежностей.

    Следует отметить, что 5 из 6 машин произведены в Европе. У одной компании на момент написания этой статьи не было ремонтных станций в США.Их машины нужно было отправить обратно в Европу для капитального ремонта.

    У всех компаний есть обучающие компакт-диски, но я все еще хочу продемонстрировать живое тело, потому что я учусь на практике, как и многие технические специалисты. Вам нужно спросить, включает ли цена покупки обучение на дому.

    Наконец, проверьте стоимость всех принадлежностей. Помните, что владелец магазина, о котором я упоминал ранее в статье, должен был купить электродов на сумму 2000 долларов, чтобы его машина стала полностью работоспособной.

    Испытанное нами оборудование

    марта, и я хочу поблагодарить всех, кто участвовал. Эти люди «чистого класса». Они потратили тысячи долларов на нашу маленькую вечеринку. Они пришли, не зная, чего ожидать, но были готовы испытать свое оборудование. Это о многом говорит. Еще раз спасибо тем, кто пришел и работал с нами.

    Тоби Чесс имеет более чем 30-летний опыт работы в индустрии, является инструктором I-CAR и техническим докладчиком в CIC.

    Wilkinson Star 247. Модульный инверторный точечный сварочный аппарат 36EZ c / w 700daN «C»

    Модульная инверторная установка для точечной сварки 36EZ с пистолетом 700daN «C», 8685 / WS, 8688 / WS, 8689 и системой охлаждения

    Система контактной сварки, управляемая микропроцессором , полностью автоматическая, подходит для использования в кузовных цехах.

    Блок управления сваркой использует цифровой дисплей с функцией сенсорного экрана и позволяет настраивать и контролировать все параметры сварки в зависимости от инструментов и в соответствии с типом и толщиной свариваемых листов.

    Основные характеристики данного сварочного оборудования можно резюмировать следующим образом: автоматическая идентификация подключенных инструментов ; Сварочная горелка со встроенным трансформатором , обеспечивающая подключение к сварочной системе через промышленную розетку и набор быстроразъемных соединений, что позволяет избежать замены гаечных ключей, инструментов или винтов; Основные компоненты сварочной горелки, то есть трансформатор, рычаги, электроды , полностью охлаждаемые замкнутой системой охлаждения , установленной на тележке самой системы.

    Сварочный трансформатор полностью разработан и произведен компанией TECNA . Встроенный в сварочный пистолет, он имеет полное водяное охлаждение для оптимизации производительности, а увеличивает рабочий цикл .

    Система водяного охлаждения с теплообменником воздействует на трансформатор, рычаги и электроды, так что увеличивает производительность оборудования .

    Рабочее давление устанавливается пропорциональным клапаном , что позволяет быстро, точно и непрерывно регулировать параметры.

    Это обеспечивает на лучшее качество и повторяемость сварных точек. Встроенный баллон высокого давления поддерживает постоянное давление даже в случае колебаний подачи во время сварки.

    Опорный рычаг включает в себя балансир производства Tecna , рассчитанный на и рассчитанный на безопасную и удобную работу в мастерских.

    Станция эргономична, компактна и устойчива благодаря возможности выдвижения передних колес; он снабжен подходящим подлокотником в заднем положении и широким верхним лотком для переноски инструментов; ручки сконструированы таким образом, чтобы обеспечить простоту обращения с .

    Пистолет Smart Plus 700 даН (8679TS7)

    Pro Точечная сварка с инвертором i4 | Оборудование для автомобильной и промышленной отделки, повторной окраски и ремонта столкновений

    Pro Spot i4 Инверторный точечный сварочный аппарат


    «Все промышленные сварочные системы и принадлежности

    Pro Spot International, Inc. объявила о запуске своего нового аппарата для точечной сварки i5 SMART.I5 оснащен новым среднечастотным транс-пистолетом, способным выдавать ток свыше 13000 А при давлении сжатия более 1000 фунтов (450 дАН). I5 разработан для обработки всех новых сверхвысокопрочных сталей, включая бор и т. Д. Оператор может выбирать между двумя различными режимами АВТО и РУЧНОЙ для двусторонней точечной сварки.


    Pro Spot i4 инверторный инверторный точечный сварочный аппарат Быстрые характеристики:

    • Автосварка
    • Точечный пистолет двойного действия
    • Сварочные рукава с водяным охлаждением
    • Пользовательский интерфейс
    • Шкаф и хранение
    • Односторонняя сварка

    Точечный пистолет двойного действия

    Новый инновационный точечный пистолет от Pro Spot имеет цилиндр двустороннего действия, широко распределяемые электроды, самонастраивающиеся электроды.

    Удлинители

    Pro Spot i4 поставляется с различными удлинителями для любых сварочных работ.

    Односторонняя сварка

    10 различных приложений для односторонней сварки обеспечивают мощность и универсальность для выполнения любой работы.

    Панель управления

    i4 оснащен большим монитором 4×6 дюймов, способным отображать изображения и процедуры ремонта OEM.

    Программное обеспечение i4

    Программное обеспечение i4 хранится на обновляемой флэш-карте.Мы постоянно выпускаем новые процедуры и функции ремонта, поэтому у вас никогда не будет устаревшего i4.

    i4 Combi: Встроенный сварочный аппарат MIG

    i4 можно легко модернизировать, добавив в него сварочный аппарат PR-155 MIG. Его можно установить позже как пакет обновления или заказать со встроенным сварочным аппаратом MIG на заводе.

    Установка потолка i4

    Pro Spot i4 доступен в версии для потолочного монтажа. Версия для потолочного монтажа свешивается к потолку на расстоянии 20 футов между кронштейнами.

    Pro Spot i4 инверторный точечный сварочный аппарат с полным набором характеристик

    • Инверторная технология, 2000 Гц.
    • С жидкостным охлаждением
    • Программное обеспечение с возможностью полного обновления, хранящееся на съемной флэш-карте
    • Разработан для новых современных сталей: AHSS, HSS, T.R.I.P, BORON
    • Технология измерения тока
    • Процедуры ремонта OEM на борту
    • Несколько языков, изменение на лету
    • 4-х кабельная
    • Трехфазный вход
    • Точечный пистолет двойного действия
    • Двусторонняя точечная сварка
    • Односторонняя сварка
    • X-Gun адаптивная
    • Возможность модернизации до потолочной установки
    • Доступен встроенный сварочный аппарат MIG (опция)
    Технические характеристики инвертора

    Pro Spot i4 для контактной точечной сварки

    Входное напряжение:
    • 3 фазы
    • 208 — 240 В 50/60 Гц
    • 400 — 420 В 50/60 Гц
    Сила сварочного тока: 12500A макс. (3 фазы)
    Длина кабеля:
    Давление электрода: 7 бар (90 PSI) -280 ДаН (616 фунтов)
    Система охлаждения:
    • Воздух (2 вентилятора), Сжатый воздух
    • (сварочный пистолет и сварочные кабели)
    • Водяное охлаждение
    • (инвертор, трансформатор, сварочный пистолет)
    Микропроцессор: Обновляемая программная платформа i4
    Защита: IP 21
    Патенты (3):
    • нет.5 239 155
    • нет. 6 706 990
    • нет. 6 539 770
    Вес в упаковке: 373 фунтов (169 кг)

    Подробнее

    TECH-MATE

    PRO SPOT i5 Интеллектуальный инверторный аппарат для точечной сварки 480 В

    30 790 долларов США

    186-i5-480В

    Заказать звонок

    Щелкните, чтобы просмотреть предупреждение о предложении 65 штата Калифорния

    i5 оснащен новым трансмиссионным пистолетом средней частоты, способным выдавать более 13000 А при давлении сжатия более 1000 фунтов (450dANO).I5 разработан для обработки всех новых сверхвысокопрочных сталей, включая бор и т. Д. Оператор может выбирать между двумя различными режимами АВТО и РУЧНОЙ для двусторонней точечной сварки. В режиме AUTO i5 автоматически измеряет толщину металлов с использованием новейших оптических технологий. Затем i5 измеряет свариваемые металлы по предварительно подаваемому току, чтобы определить тип металла. На основе данных обратной связи по толщине и сопротивлению i5 каждый раз обеспечивает правильную мощность сварки независимо от типа металла или толщины.I5 оснащен системой охлаждения с радиатором объемом 5 галлонов (20 л) с петлей на всем протяжении вплоть до приварных крышек. Сварочный пистолет разработан с учетом удобства использования. Очень легко заменить сварочные рычаги, основанные на той же системе, что и очень популярный i4. Наиболее важной особенностью точечного пистолета является его функция двойного действия. В отличие от любого другого транс-пистолета, представленного на рынке, i5 может широко раскрыть электроды одним нажатием кнопки, не отрывая рук. Это не только экономит время, но и гарантирует, что оператору придется отпустить положение рук, чтобы вручную ослабить и переместить руки вручную.В i5 используются новейшие технологии обработки данных. СЕНСОРНЫЙ экран с высоким разрешением обеспечивает простую навигацию и интуитивно понятное управление сварщиком. Раздел OEM программного обеспечения включает более 3000 экранов ремонта OEM с данными сварных швов и рекомендациями по ремонту от производителей автомобилей. Данные можно выгружать и скачивать через USB. Возможна односторонняя сварка с помощью легко устанавливаемой системы кабельных адаптеров. Все режимы односторонней сварки, такие как вытягивание вмятин Pro Pull, точечный молоток, сварка болтами и гайками, углеродная термоусадка, контактная термоусадка, сварка заклепками, стыковая сварка и односторонняя сварка.Система односторонней сварки (186-PS-SS1) позволяет быстро переключаться между двусторонней и односторонней сваркой. Он поставляется с принадлежностями для односторонней сварки, включая приварку шайб, приварку гвоздей, приварку с помощью заклепок, приварку болтов и гаек, сварку стежком, удаление вмятин с помощью точечного молотка и многое другое. В i5 предварительно запрограммировано 60 односторонних программ.

    Характеристики
    • SMART AUTO WELD: на основе информации обратной связи о тикании и сопротивлении i5 автоматически обеспечивает правильную мощность сварки каждый раз, независимо от типа металла, толщины или защиты от коррозии между металлами.
    • ТОЧЕЧНЫЙ ПИСТОЛЕТ ДВОЙНОГО ДЕЙСТВИЯ
    • : В отличие от других пистолетов, представленных на рынке, точечный пистолет двойного действия i5 оснащен самонастраивающимися электродами с широким разбросом, которые распределяются одним нажатием кнопки. Оператору никогда не нужно убирать руки из исходного положения.
    • ВОДЯНОЕ ОХЛАЖДЕНИЕ: сварочные рукава с водяным охлаждением до кончиков.
    • УДОБНАЯ ПАНЕЛЬ УПРАВЛЕНИЯ: Совершенно новый удобный сенсорный экран с высоким разрешением.Возможности включают несколько языков, вход в систему и запись данных, контроль температуры и многое другое.
    • УДОБНОЕ ХРАНЕНИЕ: Шкаф и кладовая разработаны с учетом практичности. Выдвижной ящик под передней панелью для мелких принадлежностей и дополнительное место для хранения крупных принадлежностей, таких как сварочные рычаги и кабели.
    • ОДНОСТОРОННЯЯ СВАРКА: быстрое переключение между 2-сторонней и односторонней сваркой. Поставляется с несколькими программами односторонней сварки и принадлежностями (опционально).
    • Раздел
    • OEM программного обеспечения позволяет производить ремонт более 3000 экранов OEM.
    • Данные можно выгружать и выгружать через USB.
    • Работает со всеми новыми сверхпрочными сталями.

    Технический
    Длина сварочного кабеля 192 дюймов
    Длина кабеля 360 дюймов
    Блок питания 400-480 / 50-60 / 40 В / Гц / А
    Масса ок. 314 фунтов
    Потребляемая мощность 14 500 кА макс. кВт
    Размеры (Д x Ш x В) 28 х 34 х 50 дюймов

    Другое Pro Spot International, Inc.Продукция

    Avenue | W&S INVERTER SPOT GT 4M

    W&S INVERTER SPOT GT 4M- КОМПЛЕКТ BMW SPEC-KIT

    Код: WSGTBMW
    Торговая марка: WS Продукты
    Подробнее о продукте
    W&S INVERTER SPOT GT 4M- КОМПЛЕКТ BMW SPEC-KIT

    Этот товар содержит следующие компоненты:

    Описание

    Новинка от Wieländer + Schill! Полностью автоматический и одобрен для использования на автомобилях BMW.

    New Press and Go Technology Автоматический аппарат для точечной сварки с контролируемым процессом и инверторной технологией.

    Очень прост в обращении и безопасен в использовании, всегда обеспечивая надежные результаты сварки.

    • InvertaSpot GT автоматически распознает и измеряет конфигурацию и толщину панелей
    • Сила зажима, ток и время сварки рассчитываются автоматически
    • Параметры настроены, ручная настройка не требуется
    • С высокочастотной инверторной технологией 10.000 Гц / <13,000 A / <6,0 кН
    • Аппарат для точечной сварки, вкл. Пистолет с двухсторонним трансформатором С и аксессуары

    Технические характеристики

    ОхлаждениеWasser mit Frostschutzmittel

    Постоянная мощность станка 35 кВА

    Максимальный сварочный ток 13 кА

    Максимальная мощность сварки 156 кВА

    Напряжение питания 3 x 400 В

    Частота питания 50/60 Гц

    Соединительный профиль 5 x 6 мм

    Диапазон настройки 0-13 кА

    Класс защиты IP 21

    Давление на поверхность электрода 600 макс.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.